Разделы сайта

Читаемое

Обновления Sep-2017

Промышленность Ижоры -->  Инструмент обработки поверхностей 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 [ 131 ] 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185

Глава 8

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

Пути повышения производительности. Трудоемкость станочной обработки может быть снижена путем сокращения машинного Т или вспомогательного 7 времени операции, а также общего сокращения штучного времени Т за счет многоин-сгрумептальной настроенной обработки одной или нескольких заготовок.

Одновременная обработка нескольких заготовок может выполняться как на одном многошпиндельиом станке, так и на нескольких станках при многостаночном обслуживании.

Механическая обработка может осуществляться методом расчленйшя, т. е. дифференциации операций (за одну установку обрабатьпзается одна-две поверхности) и методом концентрации операций (простейший вид - последовательная обработка всех поверхностей заготовки за одну или две установки с ее поворотом). Более эффективным является метод концентрации с одновременной обработкой нескольких поверхностей одной или нескольких заготовок наборами инструментов.

Основными способами сокращения являются: повышение режимов резания, сокращение длины и числа переходов инструмента, совмещение операций и одновременная обработка нескольких заготовок. Повышение режтшов резания осуществляется за счет применения более рациональных режимов резания, прогрессивных конструкций режущего инструмента и оснастки.

Сокрашепие длины переходов инструмента достигается путем выбора их рациональной последовательности (1, 2, 3) при обработке ступенчатых поверхностей (рис. 1). В случае равенства длин ступеней (/j = = /3 = /) суммарная длина переходов по трем вариантам 61 (см. рис. 1,а); 41 (см.рис. 1,6) и 51 (см. рис. 1,в). Поэтому при прочих равных условиях Оптимальным будет вариант б.

Совмещение операций возможно также при использовании нескольких инструментов, например одновременное обтачива-



Рис. 1. Варианты последовате.аьности обработки ступенчатого вала

/

ние и сверление заготовки, установленной в патроне (сверло устанавливается в задней бабке), обтачивание валика с протачиванием канавок резцом, установленным в дополнительном заднем резцедержателе и т. п.

Одновременная токарная обработка нескольких заготовок осуществляется путем обтачивания одинаковых заготовок типа колец, установленных на оправку. Возможно также обтачивание и сверление прутка с последующей разрезкой его на кольца или шайбы. Пруток устанавливается в патроне, а при отрезке колец поджимается задним центром.

Сокращение времени установки заготовок обеспечивается за счет применения быстродействующих патронов (пневматических, гидравлических, электромагнитных) и других типов механизированных зажимов (самозажимных хомутиков и оправок, рифленых центров и др.)

Установка заготовок сложной формы иа планшайбе и угольнике обычно требует довольно д;штельиой выверки рейсмасом или индикатором. Сократить время установки в этих случаях можно за счет применения разного рода упоров, штырей и фиксаторов для базирования по отверстию, призматических устройств, базирующих заготовки по наружным цилиндрическим поверхностям, и т. д.

Для сокращения времени смены инструмента используются также различные приспособления, например поворотная револьверная головка, дополнительный задний резцедержатель на суппорте и др. Поворотная револьверная головка, установленная в пиноли задней бабки, имеет 4 - 6 инструментов (сверла, зенкеры, развертки, метчики для полной обработки отверстий). Она значительно сокращает вспомогательное время по сравнению со временем установки и съема инструдментов в конусном отверстии пиноли.




Рис. 2. Кассетная обработка колец на оправке

Сокращение времени на измерения достигается при работе по упорам, при измерениях размеров во время работы станка и при обработке отверстий мерным инструментом.

Комплексное сокращение времени на обработку осуществляется в атучае кассетной обработки колец на оправке (рис. 2) и в стакане (рис. 3). Время сокращается за счет уменьщения пути врезания, - за счет сокращения или полного перекрытия времени установки заготовок и инструмента, а также времени на измерения.

Основные правила построения процесса обработки. Процесс превращения заготовки в готовую деталь обычно состоит из трех стадий: черновой, получистовой и окончательной (финишной) обработки. Каждая стадия должна обеспечить необходимое уточнение размеров. Уточнением называют отношение допуска на размеры заготовки к допуску, требуемому чертежом готовой детали.

Так. например, при обтачивании вала диаметро.м 45 мм 7-го квалитета точности с допуском 0,025 мм из заготовки го-

+ 0,2

рячего проката повышенной точности с допуском тре-

буемое уточнение составит

- 36 раз.

-0,7

0,025

Тонкое алмазное обтачивание обеспечивает получение 7-го квалитета точности, однако требует припуска 0,1-0,2 мм с до-

0.1 .

пуском 0,1 мм, т.е. дает уточнение g = = 4. Поэтому

перед алмазной обработкой необходимо провести черновое обтачивание по 13-му квалитету, получистовое - по 11-му квалитету и чистовое - по 9-му квалитету.

Рис. 3. Кассетная обработка колец в стакане




1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 [ 131 ] 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185

© 2003 - 2017 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка