вание, а частицы абразива надежнее удерживаются в поверхности притира. Второе условие особенно важно при шаржировании притиров крупнозернистыми абразивными порошками, так как с увеличением зерен требуются большие усилия для вдавливания их в поверхность притира.

Для изготовления притиров применяют чугун, мягкую сталь, бронзу, медь, стекло. Выбор того или иного материала для притиров производят в каждом отдельном случае с учетом формы и размеров обрабатываемой поверхности детали, способа доводки и применяемых абразивно-полирующих материалов.

Наиболее распространенным материалом притиров является серый чугун, обеспечивающий хорошую шаржируемость и обладающий высокой износостойкостью. Качество отливок, химический состав, твердость и структура чугуна имеют большое значение для доводочных работ. Чугун с перлитовой структурой более твердый и износостойкий, поэтому его применяют в тех случаях, когда требуется сохранить длительное время сложный профиль притира. В этом случае некоторое увеличение трудоемкости доводочных работ компенсируется уменьшением времени на восстановление изношенного профиля притира и, главное, обеспечивает правильную геометрическую форму обрабатываемой детали. Из перлитового чугуна изготовляют притиры для доводки профильных калибров, резьбовых калибров-колец и т.п. Чугун с ферритовой структурой является самым мягким, шаржируется хорошо, но обладает низкой износостойкостью.

Стальные притиры, изготовленные из мягкой отожженной стали, плохо поддаются шаржированию, поэтому их применяют только в тех случаях, когда невозможно использовать притиры из чугуна. Например, доводку резьбовых колец мелких размеров выполняют притирами из стали, так как чугунные притиры применять невозможно вследствие их хрупкости.

Притиры из цветных металлов применяют только в единичном производстве при необходимости повьппения шероховатости повфхности на деталях типа валов, при этом обработку производят на обычных токарных станках притиром в виде разрезной втулки, поджимаемой в процессе доводки специальным жимком.

Для окончательной отделки поверхности детали с получением зеркального блеска применяют притиры из зеркального

стекла или стекла марки Пирекс . Стеклянные притиры невозможно шаржировать абразивными порошками любой зернистости, поэтому доводку на них производят с применением различных паст.

АБРАЗИВНО-ПОЛИРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

Абразивно-полирующие материалы делятся на твердые и мягкие (пасты). Абразивная способность различных твердых материалов определяется величиной снимаемого металла при одних и тех же условиях, а стойкость определяется величиной снимаемого металла до полного изнашивания абразивных зерен. Абразивная способность и стойкость зерен определяется маркой выбранного абразивного материала и его твердостью.

При выполнении доводочных работ в качестве абразивных материалов применяют электрокорунд нормальный, электрокорунд белый, монокорунд, электрокорунд титанистый, карбид кремния зеленый, карбид бора и алмазы.

Для предварительной доводки стальных закаленных деталей применяюг электрокорунд нормальный, а для окончательной электрокорунд белый. Применение электрокорунда повышает производительность операции и качество отделки поверхности.

Монокорунд и электрокорунд титанистый являются материалами, обладающими значительно большей стойкостью по сравнению с электрокорундом и, следовательно, повышенной производительностью.

Карбид кремния по сравнению с электрокорундом обладает большей твердостью, по вследствие хрупкости быстро разрушается, что ведет к снижению производительности.

Карбид бора по своей твердости уступает только а1мазам и обеспечивает высокую произво/щтельность, но по качеству отделки поверхности значительно уступает электрокорундам.

Карбид кремния, карбид бора и алмазные порошки в основном применяют при доводке твердых сплавов и Кфамики.

Наибольшее применение в качестве твердых составляющих абразив но-довод очных и полировальных смесей находят алмазные микропорошки четырех марок: AM и АН (из природных алмазов) и АСМ и АСН (из синтетических). Микропорошки АН и АСН обладают повышенной абразивной способностью, рекомендуется для обработки специальных видов керамики и других труднообрабатываемых материалов.

К МЯГКИМ абразивно-полирующим материалам (пастам), применяемым при довйдке, относятся окись хрома, окись железа и различные пасты. Наибольщее распространение получили пасты ГОИ (Государственный оптический институт). Одной из основных составляющих паст ГОИ является окись хрома, прокаленная вместе с серой.

Пасты ГОИ выпускают трех сортов: 1) грубая паста темно-коричневого цвета с абразивно-полирующей способностью 17 - 35 мкм, содержащая окись хрома, прокаленную вместе с серой при температуре 1600 °С; 2) средняя паста темно-зеленого цвета с абразивно-полирующей способностью 7-16 мкм и температурой прокаливания 1200 °С; 3) тонкая паста светло-зеленого цвета с абразивно-полирующей способностью 1-7 мкм и температурой прокаливания 600 °С.

Для тонких доводочных работ абразивная промьппленность выпускает микрощлифпорошки М63, М50, М40, М28, М20, М14, М10, М7, М5, МЗ Отечественной промышленностью выпускаются также шлифпорощки из синтетических алмазов марок- АС2, АС4, АС6, АС15, АС20 и АС32 (хрупкость зерен уменьшается, а прочность увеличивается по расположению марок).

Характеристика а.1мазных паст. Промьппленность СССР выпускает алмазные пасты 12 видов зернистости, которые подразделяются на четыре группы: грубые, средние, мелкие, особо мелкие.

Алмазные пасты выпускаются светлых тонов, чтобы удобнее было наблюдать за процессом притирки: правильно выбранные материал притира и паста в процессе притирки темнеют. Это указывает на то, что в процессе обработки от притираемой детали отделяются частички снимаемого металла.

Выбор зернистости алмазных паст. Качество и производительность притирки зависит главным образом от правильного выбора материала притира и состава пасты, особенно от ее зернистости. Характеристики алмазных паст приведены в табл. 1. Пасты федней и мелкой зернистости используют в тех случаях, когда требуется исключительно высокое качество поверхности.

Получение необходимой шероховатости поверхности при доводке зависит от качества смеси, т.е. от зернистости абразивных зерен и степени их шаржирования в поверхность притира, а также от вида и количества смазочного материала.