Разделы сайта

Читаемое

Обновления Nov-2017

Промышленность Ижоры -->  Технология изготовления инструментов 

1 2 3 4 5 6 7 8 [ 9 ] 10 11 12 13 14 15 16

15.9. Режимы термообработки инструмента в вакуумных печах

Марки сталей по D

Вид операции или результаты

обработки

<N

Температура закалки, С:

первый подогрев

второй подогрев

1000

1000

1000

1000

1000

1000

аустенитизация

1200

1220

1230

1230

1200

1250

Время выдержки при аустени-

тизации, мин, при толщине или

диаметре, мм: 5

10,5

10,5

10,5

12,5

12,5

12,5

14,5

14,5

14,5

16,5

18,5

18,5

18,5

Отпуск трехкратный при температуре, °С

Твердость после закалки HRCg

Твердость после отпуска HRCg

Давление в среде газа, Па

(14-5)-10-

ставляет собой процесс химико-термической обработки инструмента из быстрорежущих сталей (табл. 15.10), при котором поверхностный слой насыщается углеродом и азотом. Твердость поверхностного слоя при этом повышается до 1100 HV. Перед цианированием инструмент должен быть закален и отпущен, его поверхность должна быть очищена от солей, окислов, продуктов травления, грязи и масла. На режущих кромках не допускается наличие обезуглероженного слоя, прижогов. Очистка инструмента перед цианированием производится путем его промывки в 1 - 2 %-нОхМ растворе соды при температуре 70-80 С. Наиболее распространенным является процесс жидкостного цианирования, которое осуществляется в расплаве, содержащем 45-50 % NaCN, остальное - каустическая сода NaaCOg. Температура расплава 550-560 °С. Время выдержки инструмента в расплаве зависит от глубины цианированного слоя. Для инструментов из быстрорежущих сталей, в состав которых входят кобальт и ванадий, время выдержки увеличивают на 10-20 %.

Для снижения хрупкости, улучшения внешнего вида циани-рованных инструментов их подвергают воронению в расплаве соли ЧС-312, содержащем 40-46 % KNOg и 60-54 % NaNOa



15.10. Рекомендуемая глубина цианированного слоя и продолжительность выдержки при цианировании некоторых видов инструмента из быстрорежущих сталей (Регламент ВНИИинструмент по ОС-040-56-68)

Инструмент

Диаметр, мм

Выдержка, мин

Глубина слоя, мкм

Сверла и зенкеры

5 10 15 20 25 30 35 40

10 12 14 16 18 20 22 24

20-30

Фрезы концевые

10 15 20 25 30 35 40 45 50

8 10 12 14 16 18 20 22 24

10-15

Фрезы резьбовые

32-50 50-75 Более 75

10-14 14-17 17-20

10-15

Фрезы червячные

50-90

75-125

85-140

14-16 20-22 22-25

20-30

Метчики:

шаг резьбы 1-1,5 мм

6 10 15 20 25 30 >30

8 10 12 14 17 18 20

10 -15

шаг резьбы более 1,75 мм

12 15 20 25 30 >30

12 15 18 20 22 22

15-20



15.11. Разновидности химико-термической обработки инструмента

Вид обработки

Назначение, свойства поверхностного слоя

Особенности технологического процесса

Азотирование (низкотемпературное)

Обработка инструмента из быстрорежущих и штамповых сталей. Твердость 1000- 1100 HV

Насыщение поверхностного слоя азотом и углеродом при температуре 560- 580 Т в расплаве соли NaCN (KCN). Время 5-30 мин

То же, но в расплаве солей 70 % KCNO + 30 % КоСОз или 55 % CO(NH2)2 + 45 % К2СО3

Азотирование газовое

Обработка инструмента из быстрорежущих и штамповых сталей. Твердость 1100- 1200 HV, толщина слоя 0,02-0,03 мм (0,08-0,2 мм для штамповых сталей)

Обработка инструмента из быстрорежущих и штамповых сталей. Твердость 1000- 1100 HV

Температура 520-540 °С при степени диссоциации аммиака 25-30 % или 540-580 при степени диссоциации 35-40 %. Время 0,5-2 ч для инструмента из быстрорежущих сталей и 8- 12 ч - из штамповых

Насыщение поверхностного слоя азотом и углеродом при температуре 560- 580 °С в смеси аммиака и науглероживающего газа. Время 1-2 ч

Азотирование в тлеющем оазряде

Обработка инструмента из быстрорежущих и штамповых сталей. Твердость 1100- 1200 HV, толщина слоя 0,02-0,03 мм (0,08-0,2 мм для штамповых сталей)

Атмосфера азотирующая, разреженная от 133 до 665 Па, рабочее напряжение 350-550 В Время в 3-4 раза меньше, чем при газовом азотировании

Сульфо-цианиро-вание

Обработка инструмента из быстрорежущих сталей для повышения твердости

Насыщение поверхностного слоя углеродом, азотом, серой. Процесс тот же, что при цианировании, но в состав добавляется 2 % K2S или 25 % N33804 и 5 % NagSsOg

Обработка перегретым паром

Повышение стойкости инструмента из быстрорежущих сталей. Улучшение внешнего вида

Температура пара 550-570 °С, давление 0,02-0,03 МПа. Нагрев предварительно до 300-400 °С, выдержка 30 мин, затем нагрев до 555и выдержка 1 ч. Охлаждение в масле (СССР) или специальных средах (на предприятиях иностранных фирм)



1 2 3 4 5 6 7 8 [ 9 ] 10 11 12 13 14 15 16

© 2003 - 2017 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка