Разделы сайта

Читаемое

Обновления Sep-2017

Промышленность Ижоры -->  Станки механосборочного производства 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 [ 69 ] 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

станков и 4 ч для опытных образцов. Программа должна быть составлена с максимальным учетом возможностей станка, и она обычно сложнее программ, используемых при эксплуатации станка. Отказы при работе станка не допускаются, а обрабатываемая заготовка должна соответствовать требованиям чертежа.

Одним из важнейших критериев работоспособности станка является его виброустончивость, которую можно понимать как способность станка сопротивляться возникновению автоколебаний при резании. Программой испытаний станков при работе предусмотрена

оценка границ устойчивости про-л V 9л ьп ВО so wOv.MiMuti цесса резания.

Испытание сводится к определению так называемой предельной стружки tup- Под предельной стружкой понимают максимальную глубину резания, снимаемую при работе без вибраций. Для опытных образцов станка опреде-

-1-1-1-

1---1

-е-4-Чй -

1 1 -1-

и IUU i-VU JUU ЧЧЧ зии II, тип .....---- .

стружки от частоты вращения Рнс. 19.9. График границ уст<Лчиво- шпинделя ДЛЯ всех характерных сти токарного станка прн обработке вцдов обработки И нескольких ПО-консольной заготовки Например, характерными

видами обработки для токарных станков являются продольное точение вала в центрах, обработка вала, закрепленного консольно, и торцовая обработка кольца.

Определение предельной стружки является довольно трудной задачей, так как предельный режим работы станка по своей природе весьма неустойчив. Признаком предельной стружки обычно служит появление характерного звука при работе станка и довольно резкое увеличение амплитуды относительных колебаний инструмента и заготовки, на которой при этом появляются следы вибраций. Параллельно с определением предельной стружки желательно фиксировать частоту возникающих при этом на станке вибраций (так называемую частоту потенциально неустойчивой формы колебаний).

Полученные данные позволяют построить графики зависимости tap от частоты вращения для каждого вида обработки и не менее чем при трех подачах. Это так называемые графики границ устойчивости (рис. 19.9). Границы устойчивости оценивают путем сравнения с луч шими образцами аналогичных станков или по производственной характеристике станка (сопоставляя границу устойчивости с другими границами использования станка).

Испытание серийных станков проводят по сокращенной программе; их цель - проверка виброустойчивости как критерия качества изготовления и сборки каждого станка. Для испытаний выбирают вид обработки, дающий наименьшую виброустойчивость. Подачу рекомендуется брать среднюю, но вызывающую резкое увеличение амплитуды колебаний при увеличении глубины резания. Частоту вращения шинделя принимают равной п в зоне наименьшего значения / р

по графику границы устойчивости для выбранной ранее подачи. Глубину резания, соответствующую принятым п, S и виду обработки, при которой еще не наступает потеря станком устойчивости, нормируют. Норму устанавливают статистически по результатам испытаний 30-50 станков данной модели.

Проверка геометрической точности, которой подвергается станок в начале испытаний, дает лишь косвенную гарантию точности обработки на станке. Поэтому для оценки непосредственно точности обработки и шероховатости обработанной поверхности программой испытаний станка при его работе предусмотрена обработка контрольного образца (для станков с ЧПУ - партии образцов). Вид образца, его материал, характер и режим обработки, крепление инструмента и т. п. назначают с таким расчетом, чтобы свести к минимуму влияние факторов, не имеющих прямого отношения к качеству изготовления станка, и получить наивысшую точность обработки. Отклонения фактических размеров и формы образца, а также параметров микрогеометрии его поверхности не должны превышать величин, указанных в соответствующем ГОСТе.

При проверке постоянства размеров в партии образцов, обработанных на станке с ЧПУ, определяют среднее значение f и размах R отклонений полученных размеров. Границы р допускаемых отклонений рекомендуется определять для каждого контролируемого размера по формулам;

Рв = {Та - А Ь) - для верхней границы среднего отклонения;

Рв = (Т + Ад8) - для нижней границы среднего отклонения; Pbr = k 8 - для верхней границы размаха, где Тц, Та - границы допуска измеряемого размера; б - половина допуска на размер; Avl k - коэффициенты, определяемые в зависимости от числа п однотипных размеров в проверяемой партии:

п........... 5 6 7 8 9 10

Аа.......... 0,553 0,592 0,622 0,646 0,667 0.684

*п........... 1.63 1,68 1,72 1,75 1.78 1,81

В третью группу проверок включают также проверку шумовых характеристик станка под нагрузкой, которую осуществляют подобно описанной выше.

ГЛАВА 20

ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ СТАНКОВ

§ 1. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ СТАНКОВ

Эксплуатация станков представляет собой систему мероприятий, включающую транспортирование и монтаж станков, настройку и наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.

Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать



станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия подъемно-транспортных средств.

Станки нормальной точности, легкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения уровнем и регулировкой с помощью клиньев. Надежное крепление осуществляется посредством фундаментных болтов и заливкой основания станка бетоном.

Точные и тяжелые станки устанавливают на индивидуальные фундаменты. Также на индивидуальные виброизолирующие фундаменты ставят станки с большими динамическими нагрузками и повышенной вибрацией при работе, для того чтобы изолировать станок от другого оборудования и воспрепятствовать передаче колебаний через грунт, С той же целью станки устанавливают на виброизолирующие опоры.

Если станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки их монтируют. Выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи смазывающе-охлаждающей жидкости, стружкоуда-ления, сети сжатого воздуха.

Наладку и настройку станков производят также в строгом соответствии с руководством по эксплуатации. Наладка - это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые для обработки деталей.

Настройка - это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации. Со временем настройка станка частично нарушается, и периодически требуется ее восстановление (подналадка).

На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее согласно карте наладки путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.

Геометрическую точность станков проверяют в соответствии с ГОСТами. Суть проверки заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы тректории движения исполнительных органов (например, биение шпинделя), в проверке соответствия фактических перемещений исполнительного органа номиналу (например, точность позиционирования, кинематическая точность).

Технологическую точность, которая относится в большей степени к специальным и специализированным станкам и станочным системам, контролируют перед началом эксплуатации оборудования. Для этого на станке обрабатывают партию деталей, измеряют их и

с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадения размеров за пределы заданного допуска и другие показатели технологической точности.

Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку - оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль деталей, смена или регулирование режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль удаления стружки и др.

Уход за гидросистемой предусматривает контроль температуры масла, которая обычно не должна превышать -f-50 °С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5-1 месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4-6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров.

Уход за электрооборудованием включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли и грязи, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами недопустима).

Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях по использованию. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.

§ 2. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Вопросы рациональной эксплуатации автоматических линий из металлорежущих станков имеют особое значение, поскольку выход из строя только части оборудования ведет к простою всей линии и резкому снижению ее эффективности. Рациональная эксплуатация автоматических линий требует комплексного решения вопросов обслуживания, ремонта, контроля качества, управления и т. п.

Техническим обслужнвание.м автоматической линии называют все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии, которые включают выполнение следующих мероприятий: снабжение линии заготовками, инструменто.м, оснасткой, маслами, СОЖ и т. д.;



уход за оборудованием; своевременное выявление и предупреждение неисправностей; устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших деталей н сборочных единиц. Техническое обслуживание должно быть плановым, в противном случае резко возрастают отказы оборудования, снижается долговечность, растут производственные затраты. Основным документом, определяющим объем и последовательность работ технического обслуживания оборудования автоматических линий, является план-регламент.

Заготовки доставляются на линию в количестве, исключающем возможность простоя из-за их нехватки, в унифицированной (ротной таре, обеспечивающей использование погрузчиков и многоярус- 1 ное хранение в штабелях и стеллажах.

Важную роль играет подготовка оснастки. Элементы оснастки, имеющие сравнительно небольшой срок службы (кондукторные втулки, фиксаторные пальцы, базовые планки и др.), проверяют ежедневно перед пуском линии; обычно они подлежат замене в плановом порядке. Для сокращения времени на настройку быстронзнашивае-мых элементов применяют специальные наладочные приспособления вне линии.

Особую специфику имеет обеспечение автоматической линии инструментом, которая заключается в многочисленности типов и видов инструмента, одновременности работы большого числа единиц, значительном колебании и укороченности, чем у остального оборудования, периодов стойкости, ритмичностью и повторяемостью операций смены. Для сокращения простоев оборудования подналадку положения инструмента, как правило, производят в специальных приспособлениях, которые разрабатывают параллельно с проектированием инструментальной оснастки. Вне станка можно настраивать лишь быстросменный и взаимозаменяемый инструмент. Форма контактирующих с режущей кромкой поверхностей при настройке должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности, а твердость должна быть равной или лишь на две-три единицы HRC ниже твердости режущей части настраиваемого инструмента.

Замену изношенного инструмента на новый производят по следующим основным признакам (критериям): подход фактического размера изделий к заданной границе поля допуска; силы резания или крутящий момент, которые регистрируются специальными встроенными датчиками, превышают норму; поломка инструмента; число выполненных инструментов циклов достигло нормы или необходимость его замены согласно графикам принудительной замены. Другие критерии затуплении (например, цвет сходящей стружки, скрип илнсвист, вид обработанной поверхности) в условиях автоматизированного производства имеют второстепенное значение и помогают наладчику судить о необходимости замены инструмента лишь в дополнение к основным.

Для перетачиваемого инструмента автоматической линии в целях повышения надежности и размерной стойкости нормы износа несколько меньше, чем для инструмента, применяемого на универсальном оборудовании. Принудительная замена инструмента вводится

после установления периодов стойкости и исходя из периодичности доставки инструмента к рабочим местам.

Автоматическую лннню делят на зоны обслуживания между наладчиками. Для каждой зоны корректируют значения периодов стойкости отдельных инструментов исходя из конкретных условий эксплуатации и устанавливают их средние значения; инструмент делят на группы по периодам стойкости и составляют графики принудительной замены. По уточненным периодам стойкости устанавливают нормы расхода инструмента и нормы запаса в инструментальной кладовой.

Обслуживание гидросистемы и системы смазывания оборудования автоматических линий заключается в замене отработанных масел, пополнении масла в резервуарах, проверке и чистке систем и пр. Новейшие автоматические линии имеют централизованные проточные системы смазывания различных конструкций с активным контролем процесса смазывания, подачей регламентированного количества смазочного материала и регулированием периодичности подачи. В автоматическом режиме работы системы смазывания интервал времени между двумя очередными импульсами подачи масла выбирается таким, чтобы к моменту последующего импульса на трущихся поверхностях сохранилась смазка.

Обслуживание автоматической линии предусматривает также уход за системой подачи СОЖ. уборку стружки, чистку оборудования, уборку территории вокруг автоматической линии и-др.

Во время работы автоматической линии обслуживающий персонал осуществляет активное наблюдение за состоянием оборудования, получая информацию о состоянии линии и принимая меры к недопущению отказа, а при его возникновении - остановке оборудования. Наладчик обязан постоянно следить за сигналами ламп, пультов ИТ. п., за состоянием механизмов станков и транспортных устройств, проверяя их нормальное функционирование; периодически контролировать состояние рабочих кромок инструментов и качество обрабатываемых изделий; следить за работой гидросистемы, периодически проверяя давление и температуру жидкости, отсутствие утечек; постоянно наблюдать за правильностью отвода стружки; следить за подачей СОЖ, особенно за направлением струи;периоди-чески контролировать заполнение накопителей и длительность цикла оборудования.

Для облегчения контроля за состоянием оборудования в автоматических линиях широко применяют различные методы диагностирования. В качестве информационных диагностических устройств используют устройства, фиксирующие фактическое состояние контролируемого элемента и передающие информацию на табло.

Эффективная эксплуатация линии требует повышения надежности и точности информации, на основании которой принимают решения по управлению работой и эксплуатацией. Увеличение численности обслуживающего персонала не улучшает качество решения задач управления линий, поэтому для сбора и переработки информации об эксплуатации линии и управления его возникает необходимость ис-



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 [ 69 ] 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

© 2003 - 2017 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка