Разделы сайта

Читаемое

Обновления Sep-2017

Промышленность Ижоры -->  Станки механосборочного производства 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 [ 70 ] 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

пользования вычислительной техники, которая позволяет оперативно приспосабливать систему эксплуатации в зависимости от фактического состояния оборудования даже при условии недостаточно представительной статистики об интенсивности отказов, о стоимости и продолжительности работ по техническому обслуживанию.

Автоматизированная система управления эксплуатацией автоматической линии с использованием ЭВМ решает следующие задачи; управление циклами работы оборудования; учет простоев; контроль ~ за временем цикла работы и определение неисправностей оборудования; учет выпуска годной и бракованной продукции по линии и отдельным машинам; формирование и выдача информации по управлению запасами заготовок, инструмента, масел и т. д.; контроль состояния и смены инструмента; формирование долговременной информации для проведения обслуживания, производства и ремонта оборудования; подготовка, передача и обмен информацией с автоматизированной системой управления производством (АСУП).

§ 3. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

Постепенное изнашивание металлорежущих станков в процессе эксплуатации проявляется в снижении точности обработки, появлении повышенного шума, возникновении неполадок и отказов. Поддержать станки в работоспособном состоянии и восстановить утраченные в процессе эксплуатации технические показатели можно только при периодическом осмотре и ремонте.

Ремонт по потребности (т. е. ремонт при остановках, обусловленных поломкой какой-либо из деталей механизмов) - устаревшая форма обслуживания. Недостатки ее: внезапность выхода оборудования из строя, приводящая к нарушению нормального хода производства и наносящая большой ущерб производству; чрезмерный износ оборудования повышает стоимость ремонта и снижает его качество.

На всех промышленных предприятиях нашей страны действует система планово-предупредительного ремонта. Эта система разработана в нашей стране и получила признание за рубежом. Сущность системы планово-предупредительного ремонта оборудования заключается в том, что через определенное число отработанных часов каждого агрегата производят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата. Основной задачей системы., является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Существует три разновидности планово-предупредительного ремонта.

1. Метод послеосмотровых ремонтов - планируют не ремонты, а лишь периодические осмотры. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода - отсутствие планирования, что может привести

к-нерегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости - в другие.

2. Метод периодических ремонтов - для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Допускается корректировка плана с учетом фактических результатов осмотров, что делает систему ремонтов гибкой, обеспечивая наиболее рентабельное использование технологического оборудования за срок его службы. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта.

3. Метод принудительных ремонтов - обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов. Метод целесообразен только на участках с однотипным оборудованием и стабильным режимом работы (поточные линии, энергетическое оборудование).

Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно пла1:у ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки, работающие в условиях сильного загрязнения, промывают при частичной разборке. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотры производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть текущим средним и капитальным. Текущий ремонт - это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением небольшого числа изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулированием механизмов обеспе-.чивается нормальная эксплуатация станка до очередного планового ремонта. При текущем ремонте производят очистку гидросистемы и смену масла.

Средний ремонт - это плановый ремонт, включающий операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. При этом обязательно проводят проверку на точность.

Капитальный ремонт - это наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей (станин, кареток и т. д.), замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте, как правило, производят модернизацию оборудова-



ния. Из капитального и среднего ремонта оборудование принимает представитель ОТК-

В настоящее время в связи с повышением долговечности станков намечается переход к двухвидовой системе ремонта, включающей текущий и капитальный ремонты.

Кроме периодических плановых ремонтов может быть неплановый ремонт, .который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудс вания. При хорошоорганизованной на предприятиях системе планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места.

Период между двумя капитальными ремонтами (или от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта) называют ремонтным циклом, а период времени между двумя очередными плановыми ремонтами - ремонтным периодом. Структура ремонтного цикла, т. е. порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров, может быть разной в зависимости от культуры производства и состояния оборудования. Для металлорежущих станков легких и средних (массой до 10 т) рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-С-

о-м-о-м-о-к,

где К - капитальный ремонт; С - средний ремонт; М - текущий ремонт; О - осмотр.

Автоматические линии нуждаются в более частых профилактических осмотрах, поэтому их число в структуре ремонтного цикла удваивается. Для крупных станков массой от 10 до 100 т рекомендуются еще более частые профилактические мероприятия, предупреждающие преждевременный выход оборудования из строя. Число осмотров равно 27.

Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (запыленность воздуха, твердость обрабатываемого материала, наличие абразивного материала и пр.), характером производства и, наконец, сроком службы тех основных механизмов и деталей станка, замена или ремонт которых могут быть выполнены во время его полной разборки. Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков составляет, по данным ЭНИМСа, около 30 ООО рабочих часов. При этом ремонтный цикл для двухсменной работы будет 90 месяцев, период между промежуточными ремонтами (ремонтный период) - 10 месяцев, между осмотрами - 5 месяцев.

Трудоемкость и степень сложности ремонта станков, которые зависят от конструктивных (компоновка, кинематическая схема, устройство механизмов, масса и пр.) и технологических (точностные параметры, ремонтопригодность) особенностей, оцениваются категорией сложности ремонта. Чем сложнее станок, тем выше категория сложности ремонта. За эталон принят токарно-винторезный станок 16К20 с высотой центров 200 мм и межцентровым расстоянием 1000 мм. Ему присвоена 11-я категория сложности.

Номер категории сложности ремонта равен числу единиц ремонтной сложности, которые характеризуют объем работ при капитальном ремонте. Одна единица ремонтной сложности для механической части станков составляет 35 ч, из которых 23 ч выделяется на слесарные работы, 10 ч - на станочные и 2 ч - на прочие работы (сварочные, малярные и т. п.). Единица ремонтной сложности электротехнического оборудования станков составляет 15 ч (И ч - электрослесарные работы, 2ч - станочные, 2 ч-- прочие).

В зависимости от категории ремонтной сложности определяется время простоя оборудования в ремонте, которое исчисляется с момента остановки станка на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК. Так, время на капитальный ремонт оборудования составляет I рабочий день на 1 единицу ремонтной сложности;


Рис. 20.1. Съемники:

г ~ Л яДемонтажа штифтов с резьбой; б - для демонтажа подшипников, колец, втулок i - штифт; г - груз; 3 - упор; 4 - деталь, расположенная за подшипником (втулка)-5 - захват; 6 - винт

на средний ремонт 0,6 рабочего дня; на мелкий - 0,25. Эти нормы составлены исходя из односменной работы ремонтных бригад и не зависят от сменности работы станка до его остановки на ремонт. Рекомендуемый состав ремонтной бригады: для оборудования 1-6 категории сложности - два слесаря; 7-15 категории сложности - три слесаря; 15-25 категории сложности - четыре слесаря.

Перед разборкой необходимо проверить станок на геометрическую точность и записать все отклонения. Разборку производят по узлам. Если нет кинематической схемы станка, в процессе работы составляют такую схему, кроме того, составляют список обнаруженных дефектов.

Детали, положение которых в узле должно бьтгь строго определенным (кулачки, муфты, гидрораспределители и пр.), необходимо маркировать. Для этого применяют электрограф, ударное и кислотное клеймо.

Удаление штифтов с резьбовым концом производят навертыванием гайки на резьбу, а штифты с резьбовым отверстием выбивают с помощью ударного приспособления (рис. 20.1, а). Тугие соединения разбирают под прессом или с помощью съемника. Применяют для разборки и молотки с медными ударными частями, или же удары наносят через медный стержень. При демонтаже иногда применяют подогрев охватывающей детали, например горячим маслом. Для лучшей разборки соединенные детали полезно поместить на 8-10 ч в керосин. При демонтаже подшипников силу прикладывают к коль-



цу, посаженному с натягом. Чаще всего применяют съемники сМ-жимом на детали, расположенные за подшипником (рис. 20.1, б).

Детали после разборки промывают в керосине или бензине. Промытые детали вытирают насухо. Для экономии керосина применяют ванну, заполненную снизу водой, а сверху керосином. Грязь, оставшаяся после промывки, удаляется с водой, а керосин загрязняется меньше. Для горячей промывки используют ванны с паровым антикоррозионным раствором. Их преимущество - пожарная безопасность.

§ 4. ИЗНАШИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Срок службы станков в основном определяется изнашиванием, при котором происходит утрата механизмом первоначальных эксплуатационных качеств. Изнашивание - процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела, необратимый процесс изменения деталей во время эксплуатации. При этом, как правило, изменяется форма, размеры и состояние рабочих поверхностей деталей. В зависимости от условий работы одни детали изнашиваются быстрее, другие медленнее. Различают следующие основные виды (Изнашивания: механическое, при заедании и окислительное.

Механическое изнашивание - изнашивание в результате механических воздействий. При этом происходит истирание (срезание) поверхностного слоя металла у совместно работающих деталей. Механическое изнашивание часто усугубляется наличием абразивной пыли, твердых частиц, стружки, продуктов изнашивания; при этом трущиеся поверхности дополнительно разрушаются за счет царапания.

Износ и характер изнашивания деталей зависят от физико-механических свойств верхних слоев металла, условий работы сопрягаемых поверхностей, давления, относительной скорости перемещения, условий смазывания, параметров шероховатости трущихся поверхностей и др. Если взаимодействие деталей происходит без относительного перемещения, то возможно смятие металла, что характерно для шлицевых, шпоночных, резьбовых и других соединений.

Во время работы многие детали станков, например, валы, зубья зубчатых колес, шатуны, подшипники, пружины и т. д., подвергаются длительному воздействию переменных нагрузок, которые гораздо сильнее снижают прочность деталей, чем статические нагрузки. Циклические нагрузки вызывают усталостное изнашивание и разрушение деталей. При этом получается характерный вид изнашивания с двумя зонами - зоной развивавшихся трещин и зоной, по которой произошел излом. Поверхность первой зоны гладкая, а поверхность второй - с раковинами или зернистая. Такой излом говорит о том, что причиной поломки является усталость. Для предотвращения разрушения от усталости необходимо правильно выбрать размеры поперечного сечения вновь изготавливаемой или ремонтируемой детали, выполнять ее по возможности так, чтобы не было рез-

К х переходов от одного размера к другому. Следует учитывать, что грубо обработанная поверхность, наличие рисок и царапин могут стать причинами возникновения усталостных трещин.

Изнашивание при заедании происходит в результате схватывания одной поверхности с другой, глубинного вырывания материала. Происходит это при недостаточной смазке и значительном удельном давлении, когда две поверхности сближаются настолько плотно, что начинают действовать молекулярные силы. Схватывание происходит также при высоких скоростях скольжения и высоком давлении, когда температура трущихся поверхностей высока.

Окислительное изнашивание проявляется обычно у деталей станков, испытывающих непосредственное действие воды, воздуха, химических веществ и температуры. Непостоянство температуры воздуха в производственном помещении приводит к тому, что при ее повышении содержащиеся в воздухе водяные пары, соприкасаясь с более холодными металлическими деталями, осаждаются на них в виде конденсата. Это вызывает коррозию металла, т. е. соединение метал/а с кислородом воздуха. Под влиянием коррозии в металлических деталях образуются глубокие разрушения, материал теряет механическую прочность. Эти явления наблюдаются, в частности, у деталей шлифовальных, электрохимических и других станков, работающих с водоэмульсионными охлаждающими жидкостями.

Обычно коррозионный износ сопровождается механическим воздействием из-за сопряжения одной детали с другой. В этом случае происходит так называемое коррозионно-механическое изнашивание.

Об изнашивании деталей станка можно судить по характеру их работы. Например, повышенный шум в зубчатых передачах - признак изнашивания профиля зубьев. Изнашивание шлицевых и шпоночных соединений проявляется в виде глухих и резких толчков каждый раз, когда изменяется направление вращения или прямолинейного движения. По шуму можно оценить и состояние узлов с подшипниками качения. Диагностирование проводят с помощью специального прибора - стетоскопа. При его отсутствии можно воспользоваться металлическим прутком, который прикладывают закругленным концом к уху, а заостренным - к месту, где находится подшипник. При нормальной работе слышен слабый шум, равномерное тонкое жужжание. Резкий (звенящий) шум или свист указывают на то, что в подшипнике нет смазки, шарики или ролики защемлены между беговыми дорожками внутреннего и наружного колец. Гремящий шум (частные звонкие стуки) свидетельствует о том, что на телах качения или кольцах появились язвины или в подшипник попала абразивная пыль или грязь. Глухие удары говорят об ослаблении посадки подшипника на валу и в корпусе.

Изнашивание в сборочных единицах станка можно установить не только на слух, но и по виду поверхностей, обработанных на этом станке. Например, появление на детали, обрабатываемой на токар-ноМСтанке, кольцевых выступов или впадин через равные промежутки свидетельствует об износе зубьев реечного колеса и рейки; движение суппорта вместо плавного становится прерывистым. Этот де-



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 [ 70 ] 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

© 2003 - 2017 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка