Разделы сайта

Читаемое

Обновления Sep-2017

Промышленность Ижоры -->  Станки механосборочного производства 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 [ 72 ] 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

2-3-

Рис. 20.6. Хромирование крупных деталей с помощью переносных ванн:

/ - деталь; 2 - электролит; 3 - свинцовые аноды; 4 - защитная жидкость; 5 - целлулоид; 6 - клей

расплавленный металл выбрасывается на деталь /. струей сжатого воздуха, поступающего по трубе 4.

Поверхность под металлизацию предварительно обезжиривают; она должна быть шероховатой, что достигается пескоструйной обработкой, насечкой зубилом, нарезкой мелкой резьбы (для круглых деталей) и пр. Нанесенный слой 2 является пористым, прочность сцепления его достаточна для обработки резанием, но недостаточна при динамических и ударных нагрузках. Пористость нанесенного слоя повышает износостойкость металлизированной поверхности за счет лучшего удержания смазочного материала и понижения коэффициента трения.

Хромирование представляет собой процесс восстановления изношенной поверхности детали осаждением хрома электролитическим Нутем. Хромированные поверхности детали обладают повышенной твердостью и износостойкостью, но плохо переносят динамические нагрузки. Хромирование является менее универсальным процессом по сравнению с металлизацией из-за небольшой толщины (до 0,1 мм) наращиваемого слоя хрома (при увеличении толщины слоя качество его ухудшается), а также из-за плохого покрытия хромом деталей сложной конфигурации. Но оно имеег бесспорное преимущество перед другими методами восстановления размеров деталей.

Наращенный слой хрома после частичного изнашивания может быть легко удален гальваническим путем (дехромированием), и, таким образом, детали могут быть многократно восстановлены без изменения размеров. Применение размерного хромирования позволяет упростить процесс обработки за счет устранения окончательного шлифования. И, наконец, процесс происходит при низких температурах, поэтому не нарушается структура основного металла.

Хромирование успешно применяют для восстановления крупных деталей, которые не могут быть помещены в хромировочные ванны или когда из-за больших площадей требуется слишком большая сила тока. Применение в таких случаях переносных ванн, непосредственно охватывающих хромируемые поверхности детали (рис. 20..6), или последовательное хромирование поверхности крупных деталей отдельными поясами успешно разрешают эту проблему.

Прочие методы ремонта. Все многообразие методов ремонта невозможно рассмотреть в объеме учебника, поэтому рассмотрим только некоторые из них. Сломанный вал (рис. 20.7, а) можно вос-

сТганавливать путем запрессовки новой части на старую с установкой штифта (рис. 20.7, б) или методом сварки с последующим обтачиванием сварочного шва (рис. 20.7, в).

Изношенную резьбу в корпусной детали (рис. 20.7, г) рассверливают и развертывают, в полученное отверстие запрессовывают резьбовую втулку, которую при необходимости фиксируют стопорным винтом (рис. 20.7, д). Аналогичным образом поступают при ремонте гладких отверстий.


Рис. 20.7. Методы восстановления деталей

Точную посадку по боковым сторонам изношенного шлицевого вала (рис. 20.7, е) можно восстановить, если после отжига вала расширить шпонки ударами керна с последующей закалкой и шлифованием боковых сторон.

Внутренний диаметр бронзовой втулки (рис. 20.7, ж) можно уменьшить с размера di до d, путем осадки, т. е. уменьшить ее высоту при неизменном наружном диаметре. Осадку производят под прессом. - ~

Применение того или иного метода ремонта диктуется техническими требованиями на деталь и обусловлено экономической целесообразностью, зависит от конкретных условий на производстве, от наличия необходимого оборудования и сроков ремонта.

Завершающим этапом ремонта металлорежущего оборудования является его сборка, регулировка и испытание. Собирают станок из сборочных единиц и механизмов, причем наиболее рациональным является метод параллельной сборки нескольких сборочных единиц станка группой слесарей, что значительно сокращает время простоя оборудования в ремонте. Например, общую сборку токарного станка целесообразно начать с установки каретки суппорта на восстановленные направляющие станины. Прикрепив к ней прижимные планки, добиваются плавного перемещения каретки по направляющим.



После этого параллелыю монтируют переднюю бабку, коробку подач, фартук, ходовой винт и валы. Переднюю бабку необходимо установить так, чтобы ось шпинделя была параллельна каправляюидим станины. Контролируют это с помощью контрольной оправки, установленной в шпинделе, и индикатора, закрепленного на суппорте. Пе-земещая суппорт, наблюдают за отклонениями стрелки нндрпсатора. Троверку производят в вертикальной и горизонтальной плоскостях. При отклонениях выше нормы опорные поверхности под1вабривают. Выверяют также соосность осей ходового винта и отверстий, через которые он проходит. Отклонение от соосности устраняют постановкой накладок-компенсаторов на направляющие каретки либо подшабриванием поверхностей. Аналогично поступают и с ходовым валом.

После установки и выверки упомянутых сборочных единиц устанавливают главный электродвигатель и регулируют ременную передачу, монтируют двигатель быстрых перемещений суппорта, заливают в резервуары коробки передач масло, устанавливают кожухи и т. д. После этого можно включать станок и производить предварительную обкатку. Цель обкатки - выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

Обкатку вначале ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, контролируя поступление масла к трущимся поверхностям. Контролируют работу всех блокирующих устройств. Затем включают все рабочие скорости вплоть до наибольшей. На максимальной скорости станок должен работать не менее 1 ч без перерыва. Аналогичным образом проверяют работу механизма подач. В процессе обкатки контролируют избьп-очную температуру нагрева подшипников, которая в станках не должна быть выше окружающей более чем на 40-50 °С. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций. Безотказной должна быть и работа электрооборудования. Не допускаются даже малейшие неисправности.

Под нагрузкой станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощн?к;ти привода, увеличивая глубину резания и подачу. Допускается кратковременная перегрузка станка, но не более чем на 25 % номинальной мощности. Все механизмы станка под нагрузкой должны работать HcnpaiBHO и надежно.

Затем проверяют точность станка и шероховатость обработки детали точениш образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно бьсть следов дробления, а точность должна соответствовать техническим данным, указанным в паспорте станка.

Приемку станка после капитального ремонта проводят по нормам точности, установленным для приемки новых станков. Кроме точностных проверок станок подвергается испытаниям на жесткость. Для .этого нагружак?? шпиндель и суппорт определенной свлой с помощью динамометра н измеряют их деформации индикатором. Прн несоответствии станка нормам жесткоств производят регулировку

ilffl

§1

r/imnmc imtoHiHiiofi 1

nBHiinafio

огомшоаи вядонвшоц

вхнвшз /чшодвЛ пш -аоииЯтояд зпнзлатядо

вовнсп ппьвэ тЧгшхМпиПгзб япнздядд

вотгпавдвтвнепошз/чд TmiOMhsgoiifB} gmsmnsou


елвавтви

02оиозы1гоиоцузш лз впязязисп щ тЬввзив роюрлягаивнузш potmjf -здзбао бпизиивипд ид рутшэ зпиз1/}еооштйц

ипнзл

атвн егвиззьлгти/игзи! изптнзтп о vmnusve поюз/1лг1и/омузш пояцэи -здзлип впняртипд n/f втртз siiHaugeaomndi]

яизизад огаичузш -вгоиоиэд звязЫванор

(чташваи ппндгтув) вишаряс acD3tioie g пзн -вшад nmoHitilagou nmogbiga мтшопь п geisutid Mmdauce гаШпшвиешдв п тьвемвхзц

(smtagednailassil апиаугвиг№ш jpiiivwae язЛи) is/uiaBSDdi i goMBuiB зпнвдодшаизгп11здооц

(it в iWBBfi в$шзвафий/) з н -шзлошв) jodaueod ьпнзьЯти евшпшвитидв щ етвсвивкзи

got/cfi ши

зшзиз1>за хпя№311вуз/! ишзапя ишосяаттщв п ввЛшптхзи

\ьвдои п пзазв4в о вяиаьвтзЛт mimsmaimi/gw я явпвстшвхзу

пчвшзд imH3VU3dv лт? -тмаоиывдв п ьпЬвепнвузи

пиэизбд

огоннптви anH3!TiBd>ioo

§ 8

(dg п xnu4if3gfinum) - пшэемьвш тш/этщви донпииптдои видонвшоц

(дтп xBhiattmsBd

иВН XBttDfSdil/iBXnDZ

х/чяьвшви д) godecot елязмвёшзИ вид guiamd -шок п дшопоашзП im -fiBriBv3ddo)i видаывшзп

-зио 11пПВ(1шизВио)11

-j пьвдви зпма11П!/зд/;\-

unHDcad nwoodono зпналпизд/;

I II

винвша got/cfi пшзсу/шэзж зпкз/тчдву

1Ш> £ л ь 13

S й о 6,

тггвшзд тизвдпшвдоа -до gedautBd xnuti/agsdu isnH3dnmoDd ffj/g эяявшз a ввмзнзиея 31ЧНРВШ

rnmsdauB хпшздшзлодозн впнэн тшчд ei/g пиЬпнз1/дезеа -знай оинвшз звнзтряэо

3 S 5f 6

вчнвшз ишодва вить огоН1/01/ лпввепшвиошду

ионвшо

ви выяошз 00 пзившзд BhBgaddi/ ttntiocntuBuowg)/

nueHdiBc вппвспшвиошд

зиившз вн пзтшзд nxwog У-вйдо виипв ипВвсвшвиошду

оячиздшо xnlmBwoged дочнвшз xiiHti/BDdagnufi п двшвиошдв -fii/D:/ дошоиошдв -доиившз св ПЛНП1/ эпизэнпшвиршд

<3

я о.

w s s

о а:



подшипников, подтягивание болтов, клиньев, планок и других дет талей. При этом не должно быть перетяжки подшипников, так как это повлечет их перегрев в работе, и не должна нарушаться плавность перемещения узлов, а силы, необходимые для этого, не должны превышать нормированных.

§ е. МОДЕРНИЗАЦИЯ СТАНКОВ

При капитальном ремонте желательно осуществлять модернизацию станков с учетом условий эксплуатации и последних достижений науки и техники. Под модернизацией станков понимают внесение в конструкцию частичных изменений и усовершенствований в целях повышения их технического уровня до уровня современных моделей аналогичного назначения (общетехническая модернизация) или для решения конкретных технологических задач производства путем приспособления оборудования к более качественному выполнению определенного вида работ (технологическая модернизация). В результате модернизации повышается производительность оборудования, уменьшаются эксплуатационные расходы, снижается брак, а в ряде случаев увеличивается длительность межремонтного периода. Представление об основных направлениях модернизации металлорежущих станков дает схема, приведенная на рис. 20.8.

Модернизация в целях сокращения машинного времени осуществляется путем повышения технических характеристик: увеличения мощности привода, расширения диапазона скоростей резания и подач. Это обычно сопровождается повышением жесткости и виброустойчивости отдельных узлов станка, повышением жесткости крепления инструмента и т. д.

Модернизацию для сокращения вспомогательного времени проводят по пути оснащения различными зажимными, загрузочно-разгру-зочными устройствами, устройствами активного контроля размеров, устройствами и механизмами для работы по программе и т. д.

Повышение точности модернизируемых станков получают в результате повышения кинематической точности (усовершенствование отсчетных устройств, корректирующих устройств и т. д.), геометрической точности (совершенствование конструкций опор шпинделей, установка подшипников более высокой точности повышение жесткости узлов и т. д.), уменьшения температурных деформаций (применение циркуляционного смазывания, температурных компенсаторов и т. д.).

Вместе с тем модернизацию оборудования целесообразно осуществлять только при условии ее экономической эффективности. Преждевременная модернизация так же, как и запоздалая, наносит ущерб производству.

РЗДЕЛ 3

УПРАВЛЕНИЕ СТАНКАМИ

ГЛАВА 21

ЗАДАЧИ УПРАВЛЕНИЯ КОДИРОВАНИЕ ИНФОРМАЦИИ

§ 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

По своему использованию металлорежущие станки общего назначения укрупненно можно разделить на станки, обрабатывающие корпусные детали и детали типа тел вращения, а также выделить еще своеобразную группу станков со сложной кинематической структурой - станки для обработки поверхностей зубьев колес, червяков, шлицевых валов, реек и других подобных деталей.

Каждый станок состоит из устройств, которые, взаимодействуя, выполняют или способствуют выполнению той работы, для которой предназначен данный станок, а именно работы, заданной программой обработки изделия. В каждой группе станочного оборудования находится большое число разнообразных по своей конструкции и компоновке станков, состоящих из еще большего числа исполнительных устройств. Однако можно найти для них общие функциональные черты (это относится к шпиндельным бабкам, крестовым салазкам, резцовым головкам и т. п.).

По назначению, характеристикам и принципам работы, а значит, и по управлению можно выделить следующие группы исполнительных устройств.

1. Формообразующие устройства; рабочие органы станка связаны с формообразованием изделий и процессами позиционирования, т. е. передвигают заготовку (или инструмент) по программируемым координатам во время обработки или перед обработкой. Они образуют либо простые движения (вращательные или поступательные), либо при их совместной работе, сложные движения, как результат суммирования простых. К этой же группе частично относятся некоторые движения манипулирования, а именно те, которые обеспечивают поиск объекта при смене режущего инструмента или заготовки. Отличительным свойством данной группы является то, что траекторию и путь движения можно изменять в зависимости от вводимой программы.

2, Манипулирующие устройства предназначены для выполнения постоянных команд, связанных с автоматическим циклом работы оборудования. Они изменяют режимы резания, направления и скорости перемещения механизмов станка, управляют охлаждением, сменяют режущий инструмент или заготовку, закрепляют их (патроны, механизмы зажима), транспортируют и складируют и т. п. Такие устройства имеют чаще всего неизменяемую (стационарную)



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 [ 72 ] 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

© 2003 - 2017 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка