0,5 с; погрешность dz8° С. Радиометр работает с пирометрическими вольтметрами РК-15, РК-20, МСШ,Р-53 и типовыми потенциометрами ЭМП-16АМЗ, ЭПР-16АРМЗ, ЭПД и др.

Серийный радиационный пирометр ПРК-кварц отличается от прибора РАПИР в основном улучшенной системой термостабилизации датчика, а также конструкцией телескопа. Его инерционность около 2 с, погрешность ±1%.

Основные параметры радиационных пирометров регламентированы ГОСТ 6923-74 и ГОСТ 10627-71.

Существенное влияние на показания радиационного пирометра оказывает состояние поверхности контролируемого объекта, поскольку от него зависит излучательная способность. В табл. 11.35 приведены поправки к показаниям радиационного пирометра в зависимости от коэффициента излучения. Таблица 11.36

Техническая характеристика образцовых тепловых приборов

Эталонные приборы

Для обеспечения единства измерений разработаны поверочные схемы, ь которых указаны методы градуировки и поверки приборов, а также их предельные и допустимые погрешности. В качестве эталонных интерполяционных приборов используют платиновый термометр сопротивления (от -183 до -f630°C) и платинородий-платиновые термопары (630-1063** С).

Эталонными приборами в области температур более ЮбЗС (точка кристаллизации золота) служат температурные лампы, градуированные по эталонному абсолютно черному телу (=1063° С) на яркостные температуры с помощью спектро-пирометрических установок.

Датчики пирометрических приборов (стеклянные жидкостные термометры, термопары, яркостные, цветовые и радиационные пиро-

Таблица 11.37

Техническая характеристика образцовых электрических приборов

метры и др.) проверяют с помощью устройств воспроцзведения температуры. При этом используют два метода проверки - по постоянным точкам плавления и кипения химически чистых веществ и по показаниям образцовых приборов.

Показывающие и самопишущие приборы, входящие в состав термометрической аппаратуры (логометры, электронные потенциометры), проверяют отдельно методом сравнения их показаний с показаниями электроизмерительных приборов. Преобразователи температуры проверяют методом сравнения их показаний с показаниями образцовых приборов с помощью специальных устройств для получения заданной температуры (термостатов, криостатов, электропечей, температурных ламп). В табл. 11.36 и 11.37 указаны некоторые образцовые приборы, используемые при градуировке термометрической аппаратуры.

Библиографический список

Акимов Л. М., Скляров Н. М. Методы испытания жаропрочных сплавов на термостойкость- В сб.: Термостойкость жаропрочных сплавов . М., Оборонгиз, 1962, с. 147-162 с ил.

Баландин Ю. Ф, Термическая усталость металлов в судовом .энергомашиностроении. М.-Л., Судостроение , 1967. 280 с. с ил.

Быковский Р. В. Контактные датчики температуры. М., Металлургия , 1978. 238 с. с ил.

Выборное Б. И. Ультразвуковая дефектоскопия. М., Металлургия , 1974. 240 с. с ил.

Геллер Ю. Л., Рахштадт Л. Г. Материаловедение. М., Металлургия , 1975. 447 с. с ил.

Горбачев В. И. Ксерорадиографический метод дефектоскопии. М., Атомиздат, 1973. 128 с с ил.

Гордое А. Н. Основы пирометрии. М., Металлургиздат, 1961. 350 с. с ил.

Гудков С. И. Механические свойства стали при низких температурах. Справочник. М., Металлургия , 1967. 210 с. с ил.

Гурвич А. К, Еромолов И. Н, Ультразвуковой контроль сварных швов. Киев, Техшка , 1972. 457 с. с ил.

Денель А. К Дефектоскопия металлов. М., Металлургия , 1972. 304 с. с ил.

Дефектоскопия деталей локомотивов и вагонов. М., Транспорт , 1974. 240 с. с ил. Авт.: Ф. В. Левыкин, И. М. Лысенко, А. Н. Матвеев, А. П. Штреммер.

Добромыслов В. Л., Румянцев С. В, Радиационная интроскопия. М., Атомиздат,

1973. 360 с. с ил.

Еремин Н. Я. Магнитная порошковая дефектоскопия. М., Машиностроение , 1972. 70 с. с ил.

Карякин Л. В., Боровиков Л. С. Люминесцентная и цветная дефектоскопия. М., Машиностроение , 1972. 240 с. с ил.

Клюев В. В. Методы, приборы и комплексные системы для неразрушающего контроля качества продукции заводов черной металлургии. М., Машиностроение ,

1974. 76 с. с ил.

Контроль качества сварных соединений. М., Машиностроение , 1975. 328 с. с ил. Авт.: В. И. Волченко, А. К. Гурвич, А. Н. Майоров и др.

Материалы в машиностроении. Т. 2. Справочник. Под ред. И. В. Кудрявцева. М., Машиностроение , 1967. 496 с. с ил.

Машиностроительные материалы.

Справочник. Под ред. В. М. Раскатова. М., Машиностроение , 1969. 351 с. с ил.

Металловедение и термическая обработка. Справочник. Под ред. Н. Т. Гудцо-ва. М., Металлургиздат, 1962. 1625 с. с ил.

Методы неразрушающих испытаний. Под ред. Р. Шарна (пер. с англ. под ред. Л. Г. Дубоцкого). М., Мир , 1972. 494 с.

с ил.

Методы повышения долговечности деталей машин. М., Машиностроение , 1971. 272 с. с ил. Авт.: В. И. Ткачев, Б. М. Фиш-тейн, В. Д. Власенко, В. А. Уланов.

Неразрушающий контроль металлов и изделий. М., Машиностроение , 1976. 456 с. с ил. Авт.: П. И. Беца, Б. И. Выборной, Ю. А. Глазков и др.

Новгородский М. А. Испытание материалов, изделий и конструкций. М., Высшая школа , 1971. 328 с. с ил.

Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Ч. I и II. М., Машиностроение , 1976. 392 с. ч. I и 326 с. ч. II с ил. Авт.: А. С. Боровиков, В. И. Горбунов, А. К. Гурвич и др.

Радиоизотопная дефектоскопия. Методы и аппаратура. М., Атомизкат, 1976. 192 с. с ил. Авт.: А. И. Майоров, С. В. Мами-конян, Л. И. Косарев, В. Г. Фнрстов.

Румянцев С. В. Радиационная дефектоскопия. М., Атомиздат, 1974. 510 с. с ил.

Справочник машиностроителя. Т. 6. Под ред. Э. А. Сателя. М., Машгиз, 1964. 540 с. с ил.

Справочник металлиста. Т. 2. Под ред. А. Г. Рахштадта и В. А. Брострема. М., Машиностроение , 1976. 718 с. с ил.

Справочник по производственному контролю в машиностроении. Под ред. А. К. Кутая. Л., Машиностроение , 1974. 676 с. с ил.

Тененбаум М. М, Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин. М., Машиностроение , 1966. 331 с. с нл.

Тепловые процессы при обработке металлов и сплавов давлением. М., Высшая школа , 1973. 631 с. с ил. Авт.: Н. И. Яловой, М. А. Тылкин, П. И. Полухин и др.

Тьикин М, Л. Повышение долговечности деталей металлургического оборудования. М., Металлургия , 1971. 608 с. с ил.

Тылкин М. Л., Яловой Н. И., Полухин П. И, Температуры и напряжения в деталях металлургического оборудования. М., Высшая школа , 1970. 428 с. с ил.

Тюфяков Н. Д., Штань А. С. Основы нейтронной радиографии. М., Атомиздат, 1975. 255 с. с ил.

XpyWfOe М. М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М., Наука , 1970. 252 с. с ил.

Хусанов М. X. Магнитографический контроль сварных швов. М., Недра , 1973. 216 с. с ил.

Шебенко Л. П., Яковлев А. П. Контроль качества сварных соединений. М., Стройиздат, 1973. 120 с. с ил.

Школьник Л. М. Методика усталостных испытаний. Справочник. М., Металлург гия , 1978. 320 с. с ил.

Шкарлет Ю. М, Бесконтактные методы ультразвукового контроля. М., Машиностроение , 1974. 57 с. с ил.

Шмелев В. К. Рентгеновские аппараты. М., Энергия , 1973. 472 с. с ил.

Шрайбер Д. С. Надежность неразрушающих методов контроля. М., Машиностроение , 1970. 69 с. с ил.

Штампы для горячего деформирования металлов. М., Высшая школа , 1977. 496 с. с ил. Авт.: М. А. Тылкин, Д. И. Васильев, А. М. Рога л ев и др.

Глава III

ФАЗОВЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ И СТРУКТУРА СТАЛИ

1. Примеси в стали

Сталь представляет собой сплав железа с углеродом, марганцем, кремнием, серой, фосфором и другими элементами. Стали, применяемые в машиностроении, содержат от 0,05 до 1,6% С.

Железо является основным элементом стали. В твердом состоянии железо может находиться в двух модификациях: а- и у-железо, а-железо, имеющее кубическую объ-емноцентрированную кристаллическую решетку, устойчиво в двух интервалах температур: ниже 911С и от 1392 до 1539** С. Высокотемпературную модификацию а-же-леза обычно обозначают б-железо. В температурном интервале 911-1392® С устойчиво у-железо, имеющее кубическую гранецентри-рованную кристаллическую решетку.

Углерод является вторым основным элементом, определяющим структуру и свойства стали, ее поведение при производстве в эксплуатации.

В соответствии с классификацией, предложенной Н. Т. Гудцовым, все примеси (химические элементы), содержащиеся в стали можно разделить на четыре группы:

1. Постоянные, или обыкновенные примеси. К этой группе относятся марганец и кремний, а также алюминий, который, как кремний и марганец, применяется в качестве раскислителя. Эти элементы присутствуют в любой хорошо раскисленной стали (в кипящей стали содержание кремния и алюминия невелико). К постоянным примесям следует отнести также серу и фосфор, потому что полностью освободиться от них при массовом производст-