и не претерпевать нежелательных превращений в результате температурного воздействия сварочного цикла.

Обеспечить такие условия при дуговой наплавке плавящимся электродом в полной мере не удается. Для преодоления этих трудностей ведутся интенсивные исследования. Указанные выше примечательные свойства карбидных композиций пока реализованы более полно при таких сравнительно низкотемпературных процессах, как индукционная и газопламенная наплавка, а также при пропитке зерен литого карбида вольфрама легкоплавким сплавом с использованием печного нагрева. Перспективно применение плазменной наплавки по схемам, указанным на рис. 13-13 и 13-15.

Наибольшее распространение получила наплавка литым карбидом вольфрама (релитом), который представляет собой эвтектический сплав карбидов WC и WaC. Релит выпускают в виде зерен различного размера (0,2-3 мм) и в виде стальных трубок, заполненных карбидом (трубчато-зернистый сплав, ТЗ). В последнем случае масса оболочки составляет около 20%, карбидных зерен - около 60%. Ввиду дефицитности вольфрама ведутся интенсивные исследования по применению карбидов менее дефицитных металлов и других тугоплавких соединений высокой износостойкости.

Наплавка бронзы, меди и медноникелевых сплавов необходима при замене крупных бронзовых деталей узлов трения стальными, наплавленными бронзой. Ручная наплавка бронзы покрытыми электродами - весьма тяжелый и трудоемкий процесс. Для этой цели можно применять наплавку под флюсом сплошной проволокой Бр.АЖМц 10-3-1,5, лентой из бронзы Бр.АМц 9-2 (под флюсом АН-20), а также порошковыми проволоками ПП-Бр.ОЦС6-6-3 и ПП-Бр.ОС8-21 (под флюсом АН-60). Для наплавки в азоте разработаны порошковые проволоки ПП-Бр.АЖ9-4А и ПП-Бр.ОС-10-lOA.

При наплавке слоя бронзы на сталь часто возникают поры, причиной которых являются водород и пары воды. Алюминиевая бронза, интенсивно поглощая водород в жидком состоянии, при кристаллизации выделяет его вследствие снижения растворимости. Высокая склонность к пористости алюминиевомарганцевой бронзы Бр.АМц 9-2 обусловлена значительной газонасыщенностью проволоки, применяемой для наплавки. Для предупреждения образования пор проволоку следует подвергать вакуумному отжигу.

Из существующих флюсов наибольшую стойкость против образования пористости при наплавке оловянной и свинцовой бронз, а также меди обеспечивает флюс АН-60. При наплавке цинкосодер-жащих бронз (типа Бр.ОЦС) пористость устраняется введением в порошковую проволоку раскислителей. Эффективным раскислителей в данном случае может быть силикокальций.

Уменьшение доли основного металла при наплавке на сталь обеспечивается применением электродной ленты и многоэлектрод-

ной наплавки, при этом доля основного металла в зависимости от режимов наплавки составляет 5-20%. Минимальная доля основного металла и небольшая зона переменного состава обеспечиваются при плазменной наплавке по схеме, приведенной на рис. 13-14.

Наплавку бронзы и меди на сталь с минимальным проплавлением основного металла можно получить и при помощи электро-шлакового процесса. Специальные флюсы на основе фторидов позволяют поддерживать устойчивый электрошлаковый процесс при температурах 1100-1300° С, т. е. ниже температуры плавления стали. Наплавку выполняют пластинами или плавящимся мундштуком.

Наплавку медноникелевого сплава типа монель выполняют металлокерамической лентой ЛМ-ДН70ГТЮ под флюсом АН-60 (табл. 13-11). Основной трудностью при наплавке металла этого типа на сталь является склонность наплавленного металла к возникновению пор и кристаллизационных трещин. Эти дефекты устраняют введением в электродную ленту 0,2-0,4% CaAl (алю-мокальция) благодаря связыванию азота в стойкие нитриды кальция. Кроме того, кальций, связывая азот, а также кислород и серу в стойкие и тугоплавкие соединения, рафинирует и модифицирует наплавленный металл, в результате чего увеличивается стойкость против образования кристаллизационных трещин. Наплавку металлокерамической лентой сечением 1 Х45 мм выполняют на режиме 1 = 800 -900 А, С/д = 26-н28 В, и = 10 м/ч. При этом достигается производительность около 30 кг/ч.

Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений

К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся контроль на непроницаемость (керосином, сжатым воздухом, вакуумирова-нием, масспектрометрическими течеискателями); магнитные и электромагнитные; люминесцентный и цветной, применяемые преимущественно для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность; радиационные, ультразвуковые и магнитографические, применяемые для обнаружения скрытых, внутренних дефектов.

Рассмотрим радиационные, ультразвуковые и магнитографические методы контроля, которые нашли широкое применение в промышленности.

§ 14-1. Радиационные методы контроля

Наиболее распространенные методы неразрушающего контроля - радиационные - преимущественно используют для контроля рентгеновские и гамма-лучи.

Для контроля качества сварных соединений применяют переносные рентгеновские установки РУП-120-5, РУП-200-5, а также передвижные рентгеновские установки РУП-150/300 и РУП-400-5 (табл. 14-1).

Техника контроля. Существуют следующие методы регистрации дефектов: фотометод с прямой фиксацией дефектовна фотопленке; флюроскопический или рентгеноскопический метод с обнаружением дефектов по свечению экрана непосредственно или при помощи электронно-оптического усилителя; ионизационный метод с фиксацией дефектов ионизационной камерой и различными счетчиками.

При любом из перечисленных методов пучок рентгеновских или гамма-лучей направляется на контролируемый сварной шов. Проходя сквозь него, лучи частично поглощаются и действуют на находящийся