После определения базы отсчета производится определение отклонения от круглости, которое осуществляется непосредственным ее измерением или расчетом.

Например, измерение отклонения от круглости от прилегающей окружности осуществляется следующим образом. После записи круглограммы на последнюю накладывают прозрачный шаблон с нанесенными концентрическими окружностями, находят прилегающую окружность и определяют максимальное отклонение точки профиля круглограммы от прилегающей окружности; затем для определения погрешностей формы найденную величину делят на масштабный коэффициент. В других случаях к кругломерам прилагаются специальные вычислительные приставки, которые по результатам измерения рассчитывают погрешность формы.

После измерения погрешности формы переходят к измерению погрешности диаметрального размера профиля поперечного сечения вала.

Этап 4 - определение отклонения диаметрального размера поперечного сечения вала. Традиционно диаметральный размер измеряют как расстояние между двумя параллельными прямыми. Поворачивая деталь, производят несколько таких измерений и судят о их величинах по максимальному значению или принимают во внимание какое-то среднее значение от измеренных величин. Как видим, отсутствует; строгость в определении диаметрального размера, связь между служебным назначением детали и методикой определения диаметрального размера, связь между диаметром и формой профиля.

Этот вопрос практически не разработан, что существенно снижает точность измерения погрешности детали. Поэтому при определении по-(решности диаметрального размера надо в первую очередь решить, что принимать за диаметр профиля произвольной формы; возможно, за диаметральный размер следует принимать диаметральный размер окружно-с I и, выступающей в качестве базы отсчета.

Следующим шагом должно быть измерение положения контролируемого профиля поперечного сечения.

Этап 5 - определение положения профиля поперечного сечения относительно опорных шеек вала.

Если подходить к решению этой задачи строго, то следует сформу-П1ровать критерии оценки погрешности относительного положения профи ;1я произвольной формы, выбрать базу отсчета, определить правила ее

положения аналогично тому, как определяется погрешность формы поперечного сечения.

Если в качестве базы отсчета принять ось вращения, то надо определить центры вращения опорных шеек, провести через них ось вращения и относительно нее определять отклонение положения конструируемого профиля поперечного сечения вала.

На практике контроль относительного положения профиля часто осуществляется посредством измерения радиального биения. С этой целью деталь устанавливают опорными шейками в измерительном приборе и по схеме измерения радиус-вектора определяют радиальное биение как разность А наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси.

Поскольку в качестве базовой оси используют оси опорных шеек, имеющих в свою очередь погрешность формы, постольку появится дополнительная погрешность измерения, обусловленная неточностью вращения.

Из приведенного примера можно сделать следующие выводы.

1, К основным причинам, снижающим качество и эффективность процесса измерения точности машины и деталей, относятся:

- многоступенчатость процесса измерения, приводящая к существенному накоплению погрешностей измерения;

- многочисленность и разнообразие геометрических характеристик, требующих контроля;

- отсутствие строгих связей между отклонениями геометрических характеристик;

- отсутствие связей между методиками их определения со служебным назначением контролируемого объекта.

2. Устранение указанных недостатков должно вестись в направлении математического описания процесса измерения, который сведется только к измерению поверхностей контролируемого объекта, унификации геометрических характеристик, что значительно снизит объем измерений и существенно уменьшит разнообразие методов и средств измерения, а также в установлении функциональных связей между отклонениями геометрических характеристик и служебным назначением изделия, установлении связей между геометрическими характеристиками контро лируемого объекта.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Перечислите процессы, действующие в технологической системе во время ее работы.

2. За счет чего в технологической системе снижается влияние действующих факторов на пофешность изготовления?

3. Изобразите схему действующих факторов на погрешность обработки.

4. Что такое упругие перемещения в технологической системе и чем они отличаются от упругих деформаций ее деталей?

5. Что такое натяг в технологической системе?

6. Что такое жесткость и податливость технологической системы и их размерность?

7. Может ли быть жесткость отрицательной величиной?

8. Чем тепловые перемещения в технологической системе отличаются от тепловых деформаций ее деталей?

9. Какие колебания возникают в технологической системе?

10. Чем вызывается износ элементов технологической системы?

11. Что такое остаточные напряжения в детали и причины их обра-юваний?

12. В чем разница между напряжениями 1-го, 2-го и 3-го рода?

13. Объясните схему образования погрешностей обработки детали, вызванных упругими погрешностями переднего и заднего центров токарного станка.

14. Как влияет сила от одностороннего поводка на погрешность токарной обработки вала?

15. Как влияет ценфобежная сила на погрешность токарной обработки вала?

16. По какому закону изменяются тепловые перемещения в технологической системе во время ее нагрева и охлаждения?

17. На какие периоды делится кривая размерного износа резца во времени?

18. В чем разница между размерным износом и затуплением резца?

19. Как влияют остаточные напряжения на точность изготовления дсгали?

20. Какие основные факторы влияют на шероховатость обработанной поверхности?