Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Пространственные размерные цепи 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 [ 113 ] 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

На первом уровне модели различают по типу процесса. На втором уровне модели описывают пофешности, обусловленные пофешностями размерных и кинематических связей. В модели третьего уровня включают действующие факторы и соответствующие характеристики качества машины, препятствующие вредному влиянию этих факторов.

Независимо от того, какую модель из приведенной классификации будут разрабатывать, ее построение имеет следующие этапы: постановка задачи; построение эквивалентной схемы; вывод уравнения относительного движения рабочих поверхностей; составление уравнения движения с учетом факторов, нарушающих заданный ход технологического процесса; проверка модели на адекватность.

В основу построения модели методом координатных систем с деформирующимися связями положены причинно-следственные связи механизма образования пофешностей изготовления детали (рис. 1.8.4). Рас смотрим содержание этапов построения модели.

Постановка задачи. Построение модели прежде всего предполагаег выбор критерия оценки результата процесса. При обработке на станке заготовка должна приобрести геометрию детали с отклонениями, не превышающими границ, заданных допуском.

Как известно, точность детали принято характеризовать точностьк. линейных и угловых размеров и формы поверхностей детали. При этом известные методы и критерии оценки по каждому из перечисленных по казателей приводят к обезличиванию факторов, влияющих на пофсш ность обработки. На рис. 1.8.5 показаны два разных профиля поперечных сечений реального вала. С помощью известной методики оценки погрешности формы отклонение от круглости определяется как максималь ное отклонение точки профиля от прилегающей окружности. При таком методе оценки круглости у двух разных по форме поперечных сечений величины отклонений могут оказаться одинаковыми. Это подчеркивает

Причина<ледствие

Причина-следствие

Действующие факторы

Первмеш,ения опорных точек

Перемеиения и повороты координатных систем

Отклонения относительного движения рабочих поверхностей

Погрешность изготовлении

Причина-следствие

Причина-следствие

Рис. 1.8.4. Схема причинно-следственных связей механизма образования погрешностей обработки детали





Рис. 1.8.5. Отклонение от круглости вала в поперечных сечениях:

а, 6- профили поперечного сечения вала соответственно при отклонении Л н

ТО, что при такой оценке пофешности уфачивается непосредственная связь между искажением формы профиля и фактором, его порождаюпгим.

С другой стороны, точность одной и той же по форме детали оценивают по разным методам - в зависимости от ее служебного назначения. Например, отклонение от круглости поперечного сечения цилиндрического вала можно определять как отклонение от прилегающей окружности, так и от средней окружности, посфоенной из условия мипим\ма суммы квадратов отклонений точек профиля. В итоге оценка точноеm одного и того же профиля окажется разной.

Алалогично по-разному оценивается точность детали и по другим показателям - размеру и относительному повороту поверхностей дстчинг

Таким образом, точность одной и той же детали, но разного служебного назначения будет разной. Наличие такой неоднозначности не позволяет выбрать погрешность детали в качестве критерия погрешносги обработки. Учитывая изложенное, следует различать понятия погрсшнос1ь обработки и пофешность детали.

Под погрешностью детали будем noHHiMaTb отклонение от заданных линейных и угловых размеров, формы ее поверхностей, определяемых по известным методикам в соответствии со служебным назначением дегази.

Чтобы сформулировать понятие пофешности обработки, обратимся к схеме (рис. 1.8.6, а) токарной обработки заготовки. Каждая точка обработанной поверхности формируется соответствующими точками режущих кромок лезвия резца в соответствующий момент времени в сисгемс отсчета, посфоенной на технологических базах заготовки.

Поэтому под погрешностью обработки условимся понимать отклонения ДЯ, фактического радиуса-вектора ДЛф, /-й точки обработанной




а) б)

Рис. 1.8.6. Схемы для токарной обработки заготовки (а) н образование погрешности обработки А/, в точке М детали (б)

поверхности детали от заданного R отсчитанные в у-й момент времени

обработки в системе координат, построенной на технологических базах детали. Согласно рис. 1.8.6, б

AR, = ДЛф, - R,.

Преимушеством такой оценки пофешности обработки является однозначность ее определения при действии любого рассматриваемого фактора в любой точке обработанной поверхности детали. Это позволяет устанавливать влияние действия каждого фактора на пофешность обработки.

К сожалению, в многочисленных исследованиях, посвяшенных изучению влияния различных факторов, устанавливались зависимости между действующим фактором и не пофешностью обработки АЛ а пофешностью детали, определяемой по конкретной методике. В итоге полученные результаты оказывались справедливыми только для выбранной методики оценки точности детали. Поэтому полученные зависимости нельзя было экстраполировать на случаи оценки точности по другим методикам, в результате полученные зависимости приобретали частный характер.

Построение эквивалентной схемы. При обработке на станке заготовка включается в размерные и кинематические цепи технологической системы в качестве замыкающих звеньев. Согласно уравнению размерной цепи, пофешность обработки в любой точке детали будет равна ai гебраической сумме пофешностей составляющих звеньев размерной це-



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 [ 113 ] 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка