Разделы сайта
Читаемое
Обновления Apr-2024
|
Промышленность Ижоры --> Пространственные размерные цепи Рсли обратиться к схеме базирования детали или заготовки, то лю-вия схема базирования представляет собой схему соответствующего расположения опорных точек на трех координатных плоскостях. При этом и пределах одной плоскости расположение опорных точек может варьиро-ишься в определенных пределах. Рассмотрим в качестве примера влияние различных схем базировании заготовки и вариантов расположения опорных точек на точность обработки на вертикально-фрезерном станке мод. 6Р12. Расчет пофешностей фрезерования проводился в соответствии с ал-юритмом (см. рис. 1.9.4) для заготовки, показанной на рис. 1.9.3. Исходные данные для расчета следующие: Минутная подача 5 , мм/мин................................ 315 Частота вращения шпинделя п, мин................... 500 Глубина резания t, мм.......................................... 3,6 Диаметр фрезы Д мм.......................................... 160 Число зубьев фрезы Z........................................... 10 Главный угол в плане ф, °..................................... 60 Ширина фрезерования В, мм................................. 140 Длина заготовки Z мм.......................................... 140 Заданный размер заготовки .з, мм........................ 140 Расстояния от торца заготовки со стороны фрезы до заданных сечений Z , мм..................................... 20, 40, 60, 80, 100, 120 Диапазон изменения жесткости в опорных точках элементов технологической системы, кН/мм........... 21,00 ... 90,57 Материал заготовки............................................. Сталь 45 Материал режущей части зубьев фрезы.................. Т15К6 Сопоставляемые схемы базирования заготовки и расположения (торных точек при одной схеме базирования (точки 1,2,3 т установочной базе и точки 4, 5 на направляющей базе) приведены в табл. 1.9.2. Как показали результаты сопоставляемых разных схем базирования, колебания пофешности обработки значительны. Как показали расчеты, в точке / сечения / (см. рис. 1.9.3) эта разница составила 0,299 мм, а в точке 4 сечения 1 - 0,333 мм; колебание пофешности в одном сечении в зависимости от сечения составляло от 0,001 мм до 0,036 мм. Таким образом. Таблица Схема базирования заготовки Схема расположения опорных точек
разброс пофешностей обработки в зависимости от изменения схемы базирч вания может быть соизмерим с допусками на изготовление деталей. Сопоставление различных схем расположения опорных точек при одном и том же варианте схемы базирования тоже сушественно влияет на величины пофешности. В частности, были рассчитаны пофешносш фрезерования для четырех случаев расположения трех опорных точек ./ установочной базе и для двух случаев расположения двух опорных точа-на направляющей базе. Расчеты пофешностей фрезерования велись им той же заготовки, тех же исходных данных и по тому же алгоритму, что и при сопоставлении вариантов схем базирования. Сопоставление пофешностей обработки, например, в точке / сече ния 1 (см. рис. 1.9.3) для четырех вариантов расположения опорных то чек на установочной базе показало, что разница в пофешностях составила 0,028 мм, в точке 4 сечения / -0,018 мм, в точке 6 сечения У -0,028 мм. Для двух вариантов расположения опорных точек на направляюше1 базе в точке 1 сечения 1 колебание пофешности обработки cocTaBHjjd 0,061 мм, в точке 4 первого сечения / - 0,099 мм и в точке 6 сечения /-0,125 мм. Из изложенного следует, что при проектировании технологических операций следует выбирать схему базирования путем сопоставления не скольких вариантов по значению ожидаемой пофешности обработки, а при проектировании приспособления - выбрать наилучший вариант рас положения опорных точек. Например, при обработке на станках деталей типа вал наиболее часто заготовки базируются по одному из трех вариантов: базирование в трсхкулачковом патроне; в трсхкулачковом патроне и заднем центре; в центрах с односторонним поводком. Чтобы при прочих равных условиях правильно выбрать вариант схемы базирования, надо рассчитать для каждого варианта ожидаемую погрешность обработки при заданных режимах обработки и выбрать наилучший вариант. 1.9.3. ВЫБОР ОТНОСИТЕЛЬНОГО ПОЛОЖЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ В МНОГОИНСТРУМЕНТНОЙ НАЛАДКЕ Параллельная и параллельно-последовательная обработка многими инструментами находят широкое применение на многошпиндельных фрезерных, сверлильных, расточных станках, на многорезцовых токарных станках, на агрегатных и специальных станках. Многоинструментная обработка отличается высокой производительностью. Однако практика изготовления деталей на многоинстру-ментных станках показывает, что точность обработки на них, как прави-JЮ, значительно ниже, чем на одноинструментных. Это объясняется на-jm4HeM большой силовой нафузки, большим числом факторов, дейст-нуюших в процессе обработки, недостаточной жесткостью станков, CJЮжнocтью насфОЙки их на заданную точность и др. В итоге заданная точность достигается, как правило, за счет увеличения числа проходов, снижения режимов резания, что приводит к потерям производительности. Различие фсбований к точности обработки разных поверхностей одной детали, многообразие многоинструментных наладок, изменяющиеся условия обработки даже на протяжении одного прохода - все это чрезвычайно усложняет механизм образования пофешностей обработки и поиск путей повышения точности обработки. На сегодня практически отсутствуют какие-либо аналитические ме-юды, позволяюшие с требуемой точностью рассчитывать пофешности мпо1оинсфументной обработки деталей. Изучение механизма образования многоинсфументной обработки осушествляется, как правило, экспериментальными методами, отличаюшимися высокой фудоемкостью и i иожностью. В связи с этим математическое описание механизма образования по-рсп1ностей многоинсфументной обработки с высокой достоверностью приобретает особую актуальность, так как открываются широкие воз-
|
© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка |