иасмая величина (например, 7 д , 7 . я и т.л.) меньше заданной (/\, и 1.Д.) и, следовательно, есть возможность расширить экономически лос-гижимые допуски с тем, чтобы приблизить рассчитываемые величин!.i к (аданным (допустимым).

С этой целью, исходя из (1.9.12), определяют значения ми!1имал!.!!()-!() допуска 7 п ,1, при котором выполняется условие равенства рассчиган-т.!х значений заданным.

В соответствии с приведенной методикой выбора эффективжио метода достижения заданной точности замыкаюшего звена и расчсча pai-мерной цепи по выбранному методу приведен алгоритм решения прямой задачи на ЭВМ в виде блок-схемы (рис. 1.9.19).

Данный а-згоритм позволяет рассчитывать плоские размершле iiciiii с параллельно расположенными звеньями и со звеньями, расположс!1н!,!-ми под уп!ом к выбранному направлению исходного звена.

Исходными данными к расчету являются;

1) допуск исходного звена Т;

2) координата середины поля допуска исходно1-о звена Л д;

3) минимальный коэффициент риска i\

4) коэффициент относительного рассеяния составляю!Цих uiC!i!.-св Х\;

5) число звеньев в размерной цепи т\

6) число увеличивающих звеньев в размерной цепи к;

7) номер звена-компенсатора для метода при10нки k;;

8) номер звена-компенсатора для метода регулировки А;;

9) максимально допустимое количество групп селекции ;

10) максимально допустимая величина снимаемого слоя с комг!С!1-сатора ki - Д;

11) максимально допустимое количество компенсаторов Лл.

12) минимальный экономически достижимый допуск /j , ;

13) углы наклона составляющих звеньев к выбранному iiiiiipanjn.-1ШЮ замыкающего звена а,;

14) коэффициенты точности составляющих звеньев В,;

15) коэффициенты А, составляющих звеньев:

+ 1 - для увеличивающих звеньев,

- 1 - для уменьшающих звеньев. Для методов полной, неполной и групповой взаимозаменяемое in расчет координат середин полей допусков и предельных отклонений яв-;!яется последним этапом в расчете размерной цепи, для методов же г!ри-

гонки и регулировки - промежуточным этапом перед расчетом размеров компенсатора. Кроме того, для метода фупповой взаимозаменяемости этот расчет осуществляется по каждой группе селективного отбора. В связи с этим при составлении программы по данному алгоритму вводяз управляющие переменные, позволяющие при расчете переходить к соответствующим блокам алгоритма.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Преимущества метода математического моделирования в расчетах точности.

2. Последовательность выбора режима обработки, обеспечивающего заданную точность.

3. Каким образом изменение расположения опорных точек влияет на пофешность обработки?

4. Как при многоинструментной обработке нафузка, возникающая на одном инструменте, вызывает пофешность обработки другим инстру ментом?

5. Каким образом последовательность силового замыкания влияет на пофешность обработки?

6. Методика выбора эффективного метода достижения заданной точности замыкающего звена.

Глава 1Л0

ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПЕРЕХОДЕ

Существующие способы повышения точности изготовления изделий на технологической системе можно сгруппировать по следующим на правлениям: повышение качества технологической системы; поданлсиис действующих факторов; управление ходом технологического процесса.

При непрерывном росте требований к точности изготовления издо ЛИЙ использование только одного из перечисленных направлений в какой-то момент времени входит в противоречие с зафатами на его осуществление. Этот момент будет обусловлен уровнями требований к томности изделий, развитием техники и технологии. Если, например, peinaii. задачу достижения фебуемой точности повышением качества гехноло гической системы, то наступит момент, когда этот путь станет ноффек-1ИВНЫМ вследствие возросших затрат на поиск новой конструкции, применения более качественных материалов, увеличения трудоемкости ппо-говления технологической системы. Аналогичная картина будет пибпю даться и при решении задачи точности по двум другим направле1Н1ям. Поэтому необходимо учитывать уровень развития науки и техники па момент разработки технологического процесса и выбирать более жоно-мичное решение.

МОЛ. ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Качество технологической системы является своеобразным бары-ром на пути действия факторов, сфсмящихся нарушить заданный ход технологического процесса. Отсюда главной задачей совершспствонаппя юхнологической системы является повышение ее качественных xapaKic-ристик и, в первую очередь, таких как жесткость, точность, износостойкость, теплостойкость, виброустойчивость. Эта задача в первую очсрсзь решается конструктором на этапе проектирования техноло! ической спс-1СМЫ и должна рассматриваться в курсе расчета и констр>ироваппя ic.x-пологического оборудования.

В данной главе рассматриваются методы повышения качества тсх-попогической системы, которые могут быть применены технологом и не ытрагивающие пересмотра конструкции.

Повышение жесткости системы можно тюлучить следующими п-чнологическими методами: созданием предварительного натяга; со-