торого при обработке первой детали можно быть уверенным, что Ш/ займет нужное положение в поле допуска. При это.м необходимым условием является неравенство о)/ < Т. Размер, к получению которого надо стремиться при настройке, получил нажашсрабочего настроечногоpaiviepu А.

Задача расположения о)/- в фаницах поля допуска объясняется действием систематических факторов. В результате их совокупного действия 0)7 постепенно изменяет свое положение в поле допуска, приближаясь к верхней или нижней его фанице.

Если совокупное действие систематических факторов известно, го известно, и к какой границе поля допуска будет приближаться о)/. Тогда О)-/ при настройке следует расположить около противоположной гранит.! поля допуска Тс те.м, чтобы получить большее число годных дета-зей до первой поднасфойки.

Сложность решения этой задачи заключается в то.м, что неизвсст1!а величина Юу и совокупное действие систематических факторов, изменяющих положение о)/ в границах поля допуска. Поэтому, чтобы ocy!!i,c-ствить насфойку лучшим образо.м, надо как .можно точнее знать bcjihmh-ну О)/ и его смещение в границах поля допуска под совокупны.м дейсз !ui-ем систематических факторов.

При насфойке следует различать размер статической настройки ,1 размер динамической насфойки Лд и Ар.

При первоначальной насфОйке установка режущих кромок инс!ру-мента относительно базы, определяющей положение обрабать!ваемо11 детали, осуществляется на величину размера статической настройки , (см. рис. 1.10.10, б).

Следовательно, если в качестве размера статической настройки А, принять рабочий насфоечный размер Ар, т.е. = Ар и, осуществить !!а-сфойку, то размер, полученный после обработки детали Лд не будеч равен Ар вследствие появления раз.мера дина.мической насфОйки ,1 . Последний, как известно, возникает в первую очередь вследствие податливости технологической системы и необходим для создания натяга в !сх-нологической системе, без которого невозможна обработка (рис. 1.10.10, б).

Происходит это следующим образо.м. Приведем относительное у!!-ругое перемещение заготовки и резца к перемещению резца, упираю!це-гося в пружину (см. рис. 1.6.4). Тогда в .момент врезания резец нач1!С! сжимать пружину до тех пор, пока сила ее сопротивления не станет равной силе сопротивления материалу заготовки, препятствующей съему с нее слоя материала.

С этого момента начнется процесс резания. Из схемы на рис. 1.10.10. z-видно, что для получения намеченного рабочего настроечного размера необходимо осуществить настройку на размер статической настройки, равный

4Ар-А или Ас = Ар + А,

в зависимости от направления упругого перемещения технологическсп. системы или знака размера динамической настройки Лд.

Проблема настройки заключается в том, что рабочий или наладчи;. не знают значений размера А, динамической настройки технологической системы и погрешности динамической настройки Шд, так как на станках нет встроенных приборов, которые измеряли и устанавливали бы А и о, и их отклонения в процессе обработки одной партии деталей. Размер 4 является результатом не только упругого перемещения, но и ряда других факторов как систематических, так и случайных. Таким образом, единс! венны.м источником познания величин Лд и является опыт рабочего или наладчика. Основываясь на нем, производят настройку кинематичс ских и размерных цепей технологической системы, затрачивая на эи достаточно много времени, особенно в тех случаях, когда приходится осуществлять настройку нескольких размерных цепей при .многоинстру ментной обработке.

Как правило, при обработке одной детали можно пренебречь сово купным действием систематических факторов из-за их незначительно! влияния на погрешность обработки. Тогда, учитывая действие только случайных факторов, Шу следует расположить посередине поля допуск.i (рис. 1.10.10, в). Но при обработке крупных деталей, например, при точс НИИ больших вазов, даже на одной детали существенно проявляется дси ствие систематических факторов и, в первую очередь, размерного изно;.. резца. В таких случаях настройку технологической системы следует осч ществлять как на обработку партии валов.

Настройка технологической системы на изготовление одной дета ли осуществляется при условии пренебрежения действиями систематичс ских факторов.

С целью наилучшего использования поля допуска для компенсации возможных погрешностей Шд, равновероятно расположенных в обе с!<> роны от рабочего настроенного размера Ар, в качестве последнего бер\; среднее значение допустимых предельных размеров, т.е.

- ср - 2

2 2

вносится новая А 2, несколько меньшая поправки Aj 4 т.д. Про-нссс повторяется до тех пор, пока после очередной обработки нсбольпю-I о участка к не получается равенство Лд = Ар.

Предположим, что настройка ведется на токарном станке, у которого размер динамической настройки положителен. При настройке рабочий или наладчик определяет А и ш приблизительно (на основании опыта) и, чтобы не получить бракованную дста.зь, прибегает к постоянному уточнению величины А путем так называемых пробных проходов. Д.1я

зтого вначале настройка ведется по размеру статической насгройки (рис. 1.10.10,6):

гдеЛр - диаметральный рабочий настроечный размер.

После этого производится обработка небольшого участка дсга.н! и измеряется величина получаемого диаметрального размера Лд , коюрая оказывается больше Ар на величину Лд, которой должна равняться поправка А х, т.е.

A iL- -А 2 2 ~ ~

Не зная А, чтобы не получить раз.мср, выходящий за пределы поля допуска Лд, рабочий вносит поправку в первоначальный размер стаiической настройки А на величину /1 несколько меньшую /} , для исключения погрешности в определении А:

А = А- А 1,

на которую и осуществляется изменение первоначальной настройки

После этого производится обработка нового участка noBcpxnocin первоначального диаметра, измерение полученной величины новою pai-мсра А1 и если А # Ар, то определяется новая величина Л , из равснс1ва