Порядковые номера деталей гПр

Рис. 1.10.11. Теоретическая диаграмма изменения раз.мера в партии изготовленных деталей

После получения этого равенства производят обработку на всю зрс буемую длину. Количество пробных проходов зависит от квалификации рабочего или наладчика, величины допусков и ряда других фактором Описанный .метод получил название метод пробных проходов .

При настройке необходимо обрабатывать участок детали такой дли ны, чтобы его обработка производилась при установившемся процессе так как иначе размер дина.мической настройки будет други.м, что вне сет дополнительную погрешность в погрешность дина.мической nacTpoii ки технологической системы. Это особенно сильно сказывается, напри .мер, при настройке размерных цепей фрезерных станков при обработке деталей торцовы.ми фреза.ми и т.д.

Настройка технологической системы на изготовление партии дс талей. Особенностью этой настройки является необходимость так распо ложить будущее поле рассеяния Ш/ внутри поля допуска Та, чтобы оста вить наибольшую возможную величину последнего для компенсации погрешностей, порождаемых систематически действующими факторами изменяющимися по определенным законам. Это дает возможность обра ботать наибольшее количество деталей до первой поднастройки техноли гической системы, т.е. вести обработку наиболее производительно. Итак чтобы осуществить настройку на обработку партии деталей, надо знам. совокупное действие систематических факторов.

Для каждого вновь разрабатываемого или действующего технологи ческого процесса может быть аналитически рассчитана и построена тсо ретическая диаграмма изменения любой характеристики качества изделия (рис. 1.10.11).

Знание законов изменения систематически действующих факторов от времени, пути или количества обрабатываемых изделий дает возможность: 1) алгебраическим суммированием отклонений, порождаемых постоянными по величине систематическими факторами, определить величину и направление постоянной погрешности, порождаемые их совмес г-ным действием; 2) алгебраическим суммированием значений для ряда точек абсциссы найти погрешности, порождаемые совместным дейсзви-ем систематически действующих факторов, по известным законам изменения во времени, от пути или от количества отработанных изделий т. По полученным точкам можно построить кривую изменений их значений:

А = ф(от).

Знание предельных погрешностей, порождаемых каждым из основных случайных факторов, дает возможность путем использования квадратичного суммирования определить возможную величину поля допуска Т,; предназначаемого для их компенсации, так называемого поля miho-венного рассеяния .

Используя перечисленные данные, можно построить теоретическую диаграмму изменения надлежащей характеристики качества изделия. В качестве примера на рис. 1.10.11 показано построение теоретической диаграммы из.менения одного из охватываемых размеров детали.

В координатах размер детали - порядковые номера деталей т о\ условно выбранного начала отсчета (напри.мер, от наи.меньшего прслел1>ио-го размера .4 м) откладываются принимаемые величины постоянпьтх погрешностей, например, погрешность измерения Гиз. От этой точки откладывается половина расчетного поля допуска Ту, предназначенного для компенсации погрешностей, порождаемых совокупным действием случайных факторов при намеченном технологическом процессе.

Приняв полученную точку О за начало отсчета, строят кривую А = ф(от) изменения погрешности, порождаемой совместным дсйстиисм всех систематически действующих факторов, изменяющихся по извечным закона.м.

На расстояниях от полученной кривой, равных Tj 12, проводят две эквидистантные кривые У и 2 (рис. 1.10.11), ограничивающие расчетное 1юле допуска Tj. На расстояниях от кривых У и 2, равных допуску па погрешность измерения Г зм, проводят две эквидистантные кривые J и 4, ограничивающие поля погрешностей измерения. Построенная таким образом теоретическая диаграмма показывает пределы возможных измене-

НИИ размера деталей по мере их обработки в пределах поля допуска Г, уста новленного на данную характеристику качества (например, на размер).

Аналогичным способом можно построить теоретические диаграммы и для других характеристик качества детали. Теоретические диаграммы позволяют предвидеть ход технологического процесса и организовать управление им для обеспечения требуемого качества деталей.

В точке, где кривая 3 пересекает верхнюю фаницу поля доп>ска, к технологический процесс необходимо внести поправку, так как продол жение процесса начнет порождать выход размеров деталей за верхнюю фаницу поля допуска. Внесение поправки заключается в том, чтобы вес эквидистантные кривые сместить к нижней границе поля доп>ска.

Из теоретической диафам.мы точности (см. рис. 1.10.11) видно, чш для получения требуемой точности Та размера партии деталей, необхо ди.мо в качестве рабочего настроечного размера использовать размер, связывающий середину поля установленного доп>ска, предназначенное для компенсации погрешности, порождаемой совокупным действием случайных факторов Тг с началом отсчета размеров, если при установле НИИ доп>ска Ti принят закон нор.мального рассеяния случайных пофеш ностей (при этом центр группирования совпадает с серединой поля до пуска). Предположим, что для этих условий

/(р = /(н +а + 3аг, (1.10,11

где - номинальный раз.мер; а - часть поля допуска, предназначенная для компенсации пофешностей постоянных систематически действую щих факторов (на рис. 1.10.11 - Гщ); Т]/2 = Зоу - половина расчетно!! величины поля доп>ска, предназначенного для ко.мпенсации будущих пофешностей, порождаемых совокупным действием случайных факторов.

Предположим далее, что, используя .метод пробных проходов, тех нологическую систему настроили по рабочему настроечному размеру, подсчитанному по равенству (1.10.1). Если после этого при неизменной настройке обработать партию деталей, то с равной вероятностью можс! оказаться, что воз.можное поле рассеяния Ш/ расположится либо вни1 (рис. 1.10.12, а), либо вверх (рис. 1.10,12, б) от конца принятого рабочею настроечного раз.мера А, либо в про.межуточном положении. В первом случае, в результате обработки часть обработанных деталей - до порял кового номера к - .может выйти за нижнюю границу поля допуска и по пасть в неисправимый брак; во втором - все детали окажутся годными, однако количество деталей, обработанных до первой поднастройки, ct) кратится.