а) рассчитывать межпереходные размеры получения каждой поверхности детали и припуски на обработку;

б) рассчитывать допуски на операционные размеры, определяющие точность относительного положения поверхностей детали;

в) правильно выбирать технологические базы;

г) выбирать последовательность технологических переходов и операций для достижения геометрической точности детали по всем показателям.

Знание изменения остаточных напряжений в заготовке по мере осуществления технологических переходов позволяет:

а) определять последовательность технологических переходов для достижения заданного качества поверхностного слоя;

б) предусматривать мероприятия по устранению геометрических погрешностей, вызванных деформациями заготовки из-за перераспределения остаточных напряжений.

В гл. 1.11 рассматриваются методы расчета, рекомендации по построению маршрута изготовления изделия, обеспечивающие достижение заданного качества изделия по ходу технологического процесса.

1.11.1. СНИЖЕНИЕ ВЗАИМНОГО ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ НА КАЧЕСТВО ДЕТАЛИ

Все показатели качества детали можно свести к двум группам:

- показатели геометрической точности детали (точность размера, формы, шероховатости, относительного положения поверхностей);

- показатели качества поверхностного слоя и дета.,зи в целом (остаточные напряжения, наклеп, структура материала).

При построении маршрута необходимо так выбирать последовательность достижения показателей качества (как в пределах одной группы, так и обеих групп), чтобы взаимное влияние технологических переходов не нарушало достигнутого качества на предыдущих технологических переходах.

В основе любого технологического перехода лежит соответствующий метод и режим обработки; метод обработки, в общем случае, оказывает влияние на все показатели качества детали. Поэтому, чтобы правильно выбирать методы обработки технологических переходов, надо знать влияние их на каждый из показателей качества не только па качсс г-венном, но и на количественном уровне. К сожалению, об этом в и.мсю-щейся справочно-нормативной литературе можно найти только весьма

приближенную информацию. В итоге выбор последовательности технологических переходов по достижению качества детали осуществляется технологом на основе его опыта, проведения экспериментов и носит в значительной степени субъективный характер, что и определяет длительную отработку технологических процессов.

Ниже излагаются рекомендации по снижению негативного взаимного влияния технологических переходов на достижение качества детали по ходу технологического процесса.

Борьба с негативным взаимным влиянием технологических переходов ведется посредством правильного выбора методов обработки, значений элементов режима обработки, последовательности технологических переходов и введением дополнительных технологических переходов, компенсирующих их взаимное влияние.

При обеспечении геометрической точности изготовления поверхности детали возникает задача определения состава технологических переходов, их содержания и последовательности для достижения точности ее размера, формы и шероховатости. Объясняется это тем, что для достижения заданной точности по разным показателям приходится применять разные методы обработки.

Рассмотрим этот вопрос на конкретном примере. Пусть требуется изготовить крупную партию стальных гладких цилиндрических валиков с d = 25 мм, длиной 60 мм, допуском на диаметр = 2 мкм и отклонениями формы и шероховатости, не выходящими за пределы Tj.

В качестве заготовки примем калиброванный пруток с допуском на диаметральный размер 280 мкм и с отклонениями формы, не выходящими за пределы 100 мкм и шероховатостью не более 40 мкм.

Принимая во внимание значения допусков на деталь и заготовку по трем показателям точности, можно установить значения уточнений г., которые необходимо обеспечить на технологических переходах: по диаметральному размеру

по форме

еф=-г = 50;

- по шероховатости

Исходя из значений уточнений, выбирают методы обработки, позволяюшие достичь заданную точность детали по каждому показателю.

Уже из разницы значений уточнения следует, что для достижения точности цилиндрической поверхности валиков придется обработку заготовок осуществлять в несколько технологических переходов, так как отсутствуют технологические системы с уточнением в 140 раз.

Сначала выберем метод обработки для получения заданной шероховатости цилиндрической поверхности. Анализ известных методов показывает, что для достижения заданной шероховатости можно воспользоваться суперфинишированием или притиркой. Суперфиниширование, обеспечивая требуемую шероховатость поверхности, практически не позволяет по своей природе получить требуемое уточнение е = 140 для достижения точности диаметрального размера и формы валиков.

Притирка (в отличие от суперфиниширования) позволяет получить экономично не только требуемую шероховатость поверхности, но и точность размера и формы в пределах требуемых допусков при условии, что поступающие на притирку детали имеют припуск на обработку не более 5...20 мкм на диаметр (для стали) при отклонениях формы в пределах допуска 7фз= 15 мкм, т.е. притирка экономично может дать уточнение;

s,= = li = 7,5. Г, 2

Сопоставляя эту величину с требуемой = 140, видим, что осуществить переход от заготовки к готовой детали путем одного метода обработки не представляется возможным. Необходимо найти еще один или несколько методов обработки, которые обеспечили бы получение оставшегося значения уточнения

е, 7,5

Таким образом, надо включить в процесс изготовления валиков как минимум один предварительный технологический переход.

Для обработки крупной партии калиброванных валиков в качестве высокопроизводительного метода следует принять бесцентровое шлифо-