Ез = = iz;: = 6,8.

Это возможно при условии, если заготовки, поступающие на предварительную притирку, имеют отклонение по диаметральному размеру не более 100 мкм, что обеспечивается предшествующим бесцентровым шлифованием.

Таким образом, для достижения заданной точности валиков необходимо осуществить три технологических перехода: бесцентровое шлифование, предварительную притирку и окончательную притирку, которые обеспечат требуемое уточнение:

£ = £3 X £5 X £ = 2,8 X 6,8 X 7,5 = 142,8.

Из приведенного примера видна связь между технологическими переходами и обоснованность их последовательности при достижении все\ показателей точности цилиндрической поверхности валиков.

При изготовлении всех поверхностей детали необходимо принимать во внимание взаимное влияние технологических переходов по их изготовлению. Взаимное влияние технологических переходов объясняется возникновением остаточных напряжений.

Например, при обработке резанием в случае съема больших припуе ков в заготовке могут возникнуть большие внутренние напряжения, ко торые при осуществлении последующих технологических переходов пе рераспределяются, вызывая собственные деформации заготовки, изме няющие ее геометрию.

В результате достигнутая на первых технологических перехолач геометрическая точность теряется. В зависимости от конструкции зак!

вание, которое при заданном припуске может обеспечить точность диаметра в пределах 100 мкм. Отсюда получим

в.=М = 2,8. 100

Тогда в результате осуществления двух технологических переходов получим суммарную величину уточнения £4 = Ei х ез = 7,5 х 2,8 = 21 вместо £ = 140.

Следовательно, между притиркой и бесцентровым шлифованием необходимо ввести еще один технологический переход - предварительную притирку с уточнением

е, 140 21

юнки и ее материала, а также от уровня действовавшей силовой нагрузки (иклонения геометрии заготовки могут вызвать погрешность обработки Оольше заданного допуска.

В таких случаях следует съем всего припуска осуществлять в несколько технологических переходов. Если и в этом случае погрешности, вызванные деформациями заготовки, оказываются больше заданного допуска или существенно снижается производительность обработки, то необходимо предусмотреть следующее.

Перед окончательной обработкой следует ввести технологический переход по снижению или выравниванию остаточных напряжений посредством старения . Затем необходимо обработать технологические ()азы, от которых обрабатываются поверхности, для устранения погрешностей, вызванных деформациями заготовки. Только после этого следует производить окончательную обработку поверхностей.

Такая же картина наблюдается, когда в технологический процесс включают технологические переходы, связанные с достижением заданно-10 качества поверхностного слоя и структуры всего материала заготовки.

В этих случаях применяются технологические переходы, базирующиеся на различных методах упрочнения и термической обработки. Воздействие этих методов сопровождается высокими усилиями и температурами с теми же последствиями.

Снижение их влияния на достижение качества детали осуществляется или уменьшением их воздействия или компенсацией возникших погрешностей.

Целью термической обработки является:

1) снижение остаточных напряжений в материале дета.,1и;

2) улучшение обрабатываемости материала;

3) повышение механических свойств материала до значений, требуемых техническими условиями на изготовление дета.,1и.

Некоторые виды термической обработки осуществляются до начала механической обработки заготовки; другие виды перемежаются с процессами механической обработки.

До начала механической обработки выполняют нормализацию, отжиг, старение заготовок с целью снижения остаточных напряжений, выравнивания неоднородности структуры материала (это важно, если требуются последующая закалка и улучшение обрабатываемости материала laroTOBKH).

Повышение механических свойств (твердости, прочности) материа-иа достигается закалкой и отпуском, которые, как правило, приходится включать на этапе механической обработки заготовки.

Осуществлению закалки и отпуска после окончательной механической обработки препятствует то, что деталь в процессе термообработки теряет полученную точность.

Кроме того, в процесс механической обработки приходится включать термическую операцию для снижения остаточных напряжений, вызванных самой механической обработкой, поэтому операциям закалки и отпуска заготовки отводят место между предварительными и финишными операциями.

Неизбежным разрыв процесса механической обработки становится, когда повышение твердости материала детали достигается цементацией и последующей закалкой. Если цементации подвергаются все поверхности детали, то термические операции (цементацию, закалку, отпуск) предусматривают перед окончательным этапом обработки, В таком случае окончательный этап должен целиком состоять из операций, выполняемых абразивными инструментами, поэтому припуски на этот этап оставляют минимально возможными.

Однако значительно чаше встречается требование цементовать только некоторые поверхности детали (местная цементация). В этом случае место термических операций определяется в основном способом защиты от цементации тех поверхностей, которые не должны ей подвергаться.

Для их защиты вводятся технологические переходы, базирующиеся на следующих способах:

1) омеднение поверхностей, не подлежащих цементации;

2) оставление повышенного (на величину глубины цементации) припуска на поверхностях, не подлежащих цементации, который снима ют после цементации, но до закалки;

3) комбинацию первого и второго способов - омеднение для одних поверхностей, но оставление повышенного припуска и омеднение (двойная защита) - для других.

Первый способ самый простой. Он позволяет выполнить цемента цию и закалку одну за другой, притом наиболее технологически удобно перед окончательным этапом механической обработки. Этот способ осо бенно выгоден, если уровень заданной точности детали позволяет вы полнить до цементации и закалки (на заключительном этапе) все техно логические переходы, требующие инструментов с металлическими лез ВИЯМИ. В этом случае после цементации и заказки остается минимум механической обработки - шлифование особо точных поверхностей.