Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Пространственные размерные цепи 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 [ 177 ] 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243


Рис. 1.12.8. Два способа сокращения Ц (см. рис. 1.12.7) при фрезеровании

I *

к L

Рис. 1.12.9. Схемы обработки одной поверхности детали одним и двумя резцами

(L + /i+/2)/. 7, {L + k+l2)i {L+l,+l2)i

5 2nS m 5

где m - число резцов; / - число проходов.



В результате обработки одной поверхности одновременно несколькими инструментами в местах стыка участков поверхностей, полученных при обработке каждым из инструментов, всегда остается ступень из-за различной динамической погрешности в каждой из размерных цепей, с помощью которых образуется каждый из этих участков, обрабагываемых отдельным инструментом. Если продолжать увеличивать количество одновременно работающих резцов или увеличивать режущую кромку резца до тех пор, пока она не станет равной длине обрабатываемой поверхности с прибавкой на колебание размера длины, то длину рабочего хода инструмента можно уменьшить до размера припуска на обработку, с добавлением некоторой величины на вход инструмента, т.е. совершить переход к наиболее производительному способу сокращения машинного времени -- к обработке способом врезания. К сожалению, современные станки, инструменты и многие детали не обладают еще достаточной жесткостью, чтобы можно было полностью использовать основные преимущества обработки способом врезания, т.е. с подачей в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности.

Интенсификация рабочего процесса является одним из основных способов сокращения машинного времени, так как позволяет увеличивать скорости резания и подачу инструмента. Однако это увеличение ограничивается допустимой силой резания, которая, в свою очередь, определяется допустимыми упругими перемещениями и прочностью наиболее слабого звена технологической системьг

Рост режимов обработки, особенно скорости резания, достигается путем использования новых видов материала обрабатывающего инструмента, а также применением высокопроизводительного оборудования.

Область применения высокоскоростной обработки все больше расширяется, охватывая большой круг операций механической обработки. Выбор режимов обработки тесно связан с требуемой точностью обрабатываемой детали. Упругие перемещения технологической системы, порождающие в значительной части погрешности обработки, и особенно недостаточная жесткость обрабатываемых деталей, лимитируют допускаемую при обработке силу резания, а тем самым и подачу при прочих равных условиях. Скорость резания лимитируется размерной стойкостью режущего инструмента и количеством образующего тепла, порождающего температурные деформации технологической системы.

Таким образом, установление режимов обработки дозжно основываться исходя из экономичного достижения требуемой точности дегали, а в ряде случаев и качества поверхностного слоя.



Сокращение вспомогательного времени. Доля вспомогательного времени в штучном и его абсолютная величина при обработке деталей на некоторых видах оборудования достигает значительных величин, превосходящих, довольно часто, в несколько раз основное технологическое время.

Действительно, при незначительной доле в штучном времени to его уменьшение не дает значительного эффекта. Отсюда следует, что сокращение вспомогательного времени является во многих случаях одним из решающих факторов дальнейшего увеличения производительности труда.

Непосредственное сокращение вспомогательного времени осуществляется за счет следующих мероприятий:

1) уменьшением времени, расходуемого за замену одних обработанных деталей другими: путем использования методов взаимозаменяемости и определенности базирования для достижения требуемой точности установки при смене обрабатываемых деталей, путем сокращения времени закрепления при смене обрабатываемых деталей, автоматизации смены обрабатываемых деталей и др.;

2) уменьшением времени, затрачиваемого на управление оборудованием и приспособлениями, путем упрощения управления, его механиза ции и автоматизации;

3) уменьшением времени, затрачиваемого на контроль за ходом вы полнения технологического процесса, путем правильного выбора методов средств измерения, механизации и автоматизации контроля;

4) комплексной автоматизацией технологического процесса. Смена обрабатываемых деталей и их установка с требуемой точно

стью на станке занимает, как известно, много времени. Например, уста новка и закрепление тяжелых крупногабаритных деталей иногда занима ют до 10 ч и более. Использование для этой цели метода взаимозаменяе мости путем применения приспособлений или универсальных средств, позволяющих при смене обработанной детали сразу установить ее с тре буемой точностью, резко сокращает затраты времени. Действительно если сравнить, например, затраты времени на смену деталей в четырех-кулачковом или трехкулачковом самоцентрирующем патронах, то окажется, что в первом случае в среднем затрачивается в 2 - 10 раз больше времени из-за необходимости многократных проверок и внесения необходимых поправок.

Применение при установке и закреплении заготовок деталей стаи дартизованных и нормализованных средств в виде крепежных болтои. подкладок, накладных планок и т.п. является одним из наиболее простых средств сокращения затрат вспомогательного времени.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 [ 177 ] 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка