4) быстрее вносить усовершенствования и изменения в конструкцию сборочных единиц для повьшгения качества изделия;

5) использовать кооперацию и специазизацию заводов для изготовления сборочных единиц.

Опыт показывает, что с увеличением объема выпуска изделия делят на большое число сборочных единиц, в особенности при переходе на поточное производство, когда деление изделия на сборочные единицы является одним из средств синхронизации сборочных операций и широкого использования кооперации заводов, специализированных на производстве отдельных сборочных единиц.

Следующим требованием технологии поточной сборки является создание такой конструкции изделия и его сборочных единиц, при сборке которых не требуется производить хотя бы частичную их разборку. Другими словами, изделие и его сборочные единицы должны в процессе сборки подвергаться только сборочным операциям, что приобретает особую актуальность при автоматизации сборочных технологических процессов.

Дзя составления маршрута сборки большое значение имеют назначение, местоположение и содержание операций технического контроля и других вспомогательных операций (предварительная очистка деталей, регулирование, пригонка, балансировка и др.).

Разработка операционной технологии сборки осуществляется на основе технологического маршрута. При разработке операции определяют схе.му базирования и закрепления деталей и сборочных единиц собираемых изделий, уточняют содержание операции, устанавливают последовательность и возможность совмещения МТС и вспомогательных переходов во времени, окончательно выбирают оборудование, приспособления и инструменты (или дают задание на их проектирование), назначают режимы работы сборочного оборудования, корректируют нор.мы времени, устанавливают настроечные размеры и составляют схемы наладок. Разработка сборочной операции - задача многовариантная. Варианты оценивают по производительности и себестоимости при условии обеспечения заданного качества. Проектируя сборочную операцшо, стремятся к у.меньшению штучного времени, что позволяет сократить потребное количество оборудования и рабочую силу. Штучное время увязывают с темпо.м работы поточной линии.

По последовательности работы сборочных инструментов и расположению собираемых изделий операции .могут быть последовательного, параллельного и паразлсльно-последовательного выполнения. При различном сочетании указанных признаков образуется ряд схем, значительно отличающихся друг от друга по производительности и себестоимости [9J.

12 3 4

5 6 7 8

ГГШ)

фффф

Рис. 2.2.10. Примеры схем операции сборки

На рис. 2.2.10 показаны при.меры построения схем операций по затяжке резьбовых соединений изделия: одноместные (рис. 2.2.10, а - в); многоместные (рис. 2.2.10, г - е); одноинструментные (рис. 2.2.10, а, г); многоинструментные (рис. 2.2.10, в, д, е); последовательные (рис. 2.2.10, а, г); паразлельно-последовательные (рис. 2.2.10, б, д) и параллельные (рис. 2.2.10, в, г). Переход от одно.местной, одноинструментной, последовательной схемы (рис. 2.2.10, а) к многоместной, многоинструментной, па-разлельной схеме (рис. 2.2.10, ё) часто повышает производительность в десятки раз; последние схемы используют в поточно-массовом производстве.

Принятая операция позволяет выбрать сборочное оборудование и механизированные инструменты из имеющегося парка или по каталогу. Метод сборки определяет тип оборудования и инструмента (пресс, клепальная машина, резьбозавертываюший авто.мат), а размеры изделия -основные размеры оборудования. Установленная степень концентрации и схема построения сборочной операции влияют на выбор модели оборудования. Предпочтительна модель с запасом .мощности, с большим сроком работы до ремонта и большей степенью автоматизации рабочего цикла. Если принято решение выполнять сборку на специальном оборудовании, то должно быть составлено техническое задание на его проектирование с соответствующими обоснованиями и пояснениями.

При разработке сборочных операций устанавливают режим работы сборочного оборудования и механизированных инструментов (усилие запрессовки, моменты и порядок затяжки резьбовых соединений, температуру нагрева или охлаждения при использовании сборки с тепловым воздействием, моменты при вьпюлнении вальцовочных соединений) и определяют настроечные размеры для их наладки.

2.2.7. ВЫБОР СРЕДСТВ ОБЛЕГЧЕНИЯ ТРУДА

Трудоемкость сборочного производства составляет в среднем до 40...60% от общей трудоемкости изделия; сборочные технологические процессы отличаются значительны.ми затратами физического труда по сравнению с изготовлением деталей и вследствие низкого уровня механизации. В связи с этим задача облегчения труда рабочих-сборщиков и.меет большое значение для повышения производительности.

При выборе средств облегчения труда и повышения производительности необходи.мо иметь в виду количество изделий, подлежащих сборке в единицу времени и по неизменяемым чертежам.

При изготовлении изделий единицами или в небольших количествах применяют главным образом универсальную технологическую оснастку и оборудование. С увеличением масштаба выпуска изделий эконо.миче-ски оправдано использование специальных средств. Наконец, выпуск изделий в больших количествах позволяет осуществить комплексную механизацию и авто.матизацию сборочных работ, обеспечивающую наиболее высокую производительность и избавляющую рабочих-сборщиков от тяжелого и однообразного труда. При автоматизации сборочных работ особо ощутимо проявляется необходи.мость в комплексно.м подходе к решению этой задачи, так как автоматизация только отдельных видов работ часто не дает ожидаемого эффекта в целом.

Выбор средств облегчения труда зависит от характера сборочных работ, которые можно разделить на три группы: технологические переходы, вспомогательные переходы и другие виды работ, например, упаковка и разупаковывание, консервация и расконсервация, погрузка, разгрузка и т.п.

Простейшая механизация процесса координирования деталей и сборочных единиц сводится, главным образом, к облегчению труда и повышению его производительности.

Наибольшие трудности вызывает механизация переходов и операций, связанных с координированием сборочных единиц и деталей в про-