Анализ размерных связей графа МП, МПИ показывает, что есть два модуля 1 и 8, относительно которых задано наибольшее число МП, МПИ -по четыре. Исходя из этого, в качестве МТБ для полного изготовления детали следует принять один из них. Для этого надо сопоставить уровни точности относительного положения МП, МПИ и выбрать тот, относительно которого задано большее число МП, МПИ с наибольшей точностью. Пусть таким МТБ будет модуль 1.

Теперь следует выяснить, можно ли от модуля 1 изготовить все МП, МПИ детази, т.е. есть ли досзуп к изготовлению всех МП, МПИ. (Например, если заготовку корпусной детали базируют основанием, а на этом основании надо сделать несколько отверстий, то доступа к их изготовлению НС будет).

Если окажется, что нельзя изготовить все МП, МПИ от модуля 1, то в качестве одного комплекта технологических баз следует рассматривать модуль 8. Его тоже следует оценить с точки зрения возможности изготовления всех МП, МПИ детали.

Если и от модуля 8 не удается изготовить все модули, то надо рассматривать в качестве единого МТБ все оставшиеся модули, но в первую очередь модули, являющиеся конструкторской базой.

При отсутствии у детали модуля, относительно которого можно изготовит все МП, следует рассмотреть возможность создания специальных поверхностей, являющихся едиными технологическими базами (примером такого решения могут служить центровые гнезда для изготовления валов).

Если и такое решение невозможно или нецелесообразно, то приходится для полного изготовления детали использовать несколько МТБ; при этом надо стремиться к минимальному числу МТБ.

После выбора всех МТБ надо оценить у каждого из них соответствие их поверхностей требованиям, предъявляемым к базам. Например, когда габаритные размеры установочной технологической базы маты, их искусственно увеличивают для сокращения погрешностей установки и повышения жесткости детали на время обработки. Например, для обработки поверхностей основных баз каретки револьверного суппорта станка (рис. 2.3.10, а) в качестве установочной технологической базы используют плоскость под револьверную головку (7, 2, 3 - опорные точки). Плоскость имеет небольшой диаметр, поэтому при установке по этой плоскости получается, во-первых, значительная погрешность установки, во-вторых, консольное расположение заготовки, в результате которого обработка сопровождается упругими деформациями заготовки и, как следствие, получение неправильной геометрической формы поверхностей.

Рис. 2.3.10. Примеры увеличения габаритных размеров установочной базы

Введение клиньев, домкратов (рис. 2.3.10, 6) для повышения жесткости требует значительных затрат времени на установку; кроме того, легко порождает значительные погрешности.

Хорошие результаты дает увеличение габаритных размеров технологической базы, достигаемое путем создания у заготовки специальных приливов (рис. 2.3.10, е), алощадки которых совместно с плоской поверхностью, выполняя роль установочной технологической базы, позволяют не только повысить жесткость детали и сократить погрешность, но и уменьшить время установки. После окончания обработки приливы такого рода обычно удаляют.

При обработке некоторых деталей в качестве технологических баз на ряде операций используются сами обрабатываемые поверхности (напри.мер, при обработке гладких валиков на бесцентрово-шлифовальном станке, при обработке шариков и т.д.). В таких случаях одни участки поверхности используются в качестве технологических баз, в то время как другие в это время обрабатываются. Действительно, при обработке, например, на бесцентрово-шлифовальном станке гладкого валика часть его поверхности, соприкасающаяся в каждый данный мо.мент с поверхностями ведущего круга и направляющего ножа, выполняет роль двойной направляющей технологической базы, в то время как другая часть подвергается обработке. Более строго следовало бы обе части поверхности в каждый данный момент рассматривать как две различные поверхности: одну - ранее образованную, другую - вновь образующуюся.

Изложенная вьилс методика выбора МТБ позволяет разработать алгоритм решения зтой задачи на ЭВМ в диапоге с технологом. Опытный технолог с помои1ью графа МП, МПИ, чертежа де-тали и на основе опыта с помощью такого алгоритма может быстро оценить варианты МТБ и принять решение по их выбору.

Практика разработки технологических процессов показывает, что с точки ipeiiUH выбора технологических баз все детали условно можно разделить на две группы.

К первой группе относятся детали, к которым при их работе в изделии присоединяется не более одной детази или сборочной единицы. Характерным признаком детапсй этой группы является наличие у них по одному полному или неполному комплекту основных и вспомогательных баз. В качестве примера можно указать такие детази, как рычаги, простейшие конструкции зубчатых колес, рукояток, валиков, кронштейнов, крышек, шкивов и ряд других.

Ко второй группе относятся детали более сложной конструкции, к которы.м при их работе в изделии присоединяется обычно не менее двух детазей или сборочных единиц. Характерной особенностью этой группы детазей является наличие у них, кроме одного комплекта основных баз, нескольких полных или неполных комплектов вспомогательных баз.

Выбор технологических баз у детазей первой группы относительно прост. В первую очередь следует выбирать поверхности, отличающиеся наибольшими габаритными раз.мерами, протяженностью и наименьшими размерами, для их использования соответственно в качестве установочной, направляющей и опорной технологических баз. При этом не имеет значения, принадлежат ли эти поверхности основным или вспомогательным базам или выполняют роль рабочих.

На второй операции в качестве технологических баз необходимо использовать поверхности, полученные в результате обработки заготовки (детали) на первой операции.

На всех последующих операциях в качестве технологических баз следует использовать поверхности, полученные в результате обработки на второй операции (т.е. которые в необработанном виде использовались в качестве технологических баз на первой операции).

Прежде чем выбрать МТБ для деталей второй группы, необходимо изучить служебное назначение детали в изделии и установить размерные связи между всеми поверхностями детази, обратив в первую очередь внимание на связи, определяющие относительные повороты поверхностей.