При решении первой задачи обычно руководствуются необходимостью обес- <-Р?77т>-г-

печить выполнение деталью ее служебно- fe*

го назначения при работе в изделии.

У ряда деталей их рабочие поверхности Рис. 2.3.П. Лопатка

(МПР), ввиду сложности формы, часто направляющего аппарата получают уже при изготовлении заготовки гидротурбины

и далее не обрабатываются, в то время как

поверхности МПБ, как правило, обрабатываются. Если у таких деталей в результате обработки не будут обеспечены с требуемой точностью положение необрабатываемых МПР относительно соответствующих МПБ, детали не смогут правильно выполнять свое служебное назначение.

Примером (рис. 2.3.11) .могут служить лопатки направляющего аппарата гидротурбины, у которых наружная обтекаемая поверхность (перо), выполняющая функцию рабочей поверхности лопатки, обычно только зачищается шлифовальным кругом для получения требуемой шероховатости, обеспечивающей уменьшение гидравлических потерь при обтекании лопаток направляющего аппарата водой. Если в результате обработки не будет установлена требуемая точность расстояний и относительных поворотов между рабочими поверхностями лопаток и их основными базами (МПБ) - поверхностя.ми цапф и торцов, лопатки направляющего аппарата не будут правильно работать. Поэтому при зацентровке цапф лопаток в качестве технологических баз необходимо выбирать рабочую поверхность (МПР) ( перо ) лопатки.

У некоторых деталей необходимость установления рассматриваемых связей вызывается требованиями:

1) получения равномерности толщины стенки детали с целью обеспечения требуемой прочности или динамической уравновешенности детали (например при изготовлении пустотелых лопаток газовых двигателей, гидравлических цилиндров, блоков автомобильных двигателей и т.д.);

2) обеспечения необходимого зазора между свободными и другими поверхностями двух деталей, располагающихся или перемешающихся на небольшом расстоянии одна от другой при работе в машине.

При решении второй задачи (распределение припуска) на первой операции руководствуются тремя основными положениями: 1) необходимостью сохранения плотного однородного слоя материала на поверхностях детали, подвергающихся при ее работе в изделии наиболее интенсивному изнашиванию; 2) необходи.мостью равномерного распределения

припуска на обработку на каждой отдельной поверхности и, в первую очередь, на охватывающих (внутренних) поверхностях (пазов, литых отверстий и т.п.); 3) необходимостью увеличения производительности обработки путем сокращения объема материала, подлежащего удалению в процессе обработки.

Например, при базировании станины токарного станка по первому варианту (рис. 2.3.12, а) погрешности литой заготовки вызовут неравномерный припуск при обработке направляющих станины на операции 1. Это приведет к неравномерному качеству поверхностного слоя по длине направляющих и сравнительно быстрой потере их геометрической точности вследствие неравномерного изнашивания по длине. Чтобы устранить этот недостаток, станины обычно отливают направляющими вниз, с целью получения на них наиболее плотного и однородного слоя материала, а обработку станины ведут по второму варианту.

При базировании станины на операции / по второму варианту (по направляющим) (рис. 2.3.12, б) погрешности заготовки вызовут неравномерность припуска на ножках станины, что не имеет большого значения, так как повышенные требования предъявляются к качеству поверхностного слоя направляющих. На операции 2 станину базируют по ножкам и с направляющих снимают равномерный слой материала, обеспечивая его однородность по всей длине.

К обеспечению равномерного распределения припуска стремятся и при обработке охватывающих поверхностей - отверстий, пазов. Это объясняется в первую очередь тем, что для их обработки обычно применяется

-Г у

Рис. 2.3.12. Схема последовательности обработки станины токарного станка на первых операциях:

а, б- первый и второй варианты соответственно

консольный инструмент (оправки, расточные скатки и т.п.), отличающийся низкой жесткостью из-за того, что размеры отверстий и пазов лимитируют их габаритные размеры.

Низкая жесткость инструмента вынуждает снижать режимы обработки, увеличивать число рабочих ходов. Поэто.му неравномерность снимаемого припуска приводит к существенному снижению производительности обработки.

Равномерность припуска на поверхностях деталей позволяет: 1) повысить точность обработки на первых операциях и тем самым сократить количество рабочих ходов и переходов; 2) сократить расходы на электроэнергию и амортизацию оборудования, так как можно использовать станки с меньшей мощностью электродвигателя; 3) увеличить производительность обработки на последующих операциях.

При распределении припуска на обработку между несколькими поверхностя.ми, особенно параллельными, следует наибольшую его часть снимать с менее ответственных поверхностей, имеющих, по возможности, и меньшие габаритные размеры. В соответствии с этим, например, при обработке станины токарного станка, показанной на рис. 2.3.12, целесообразно наибольшую часть припуска снимать с поверхностей ножек, отвечающих указанным признакам.

При наличии в заготовке нескольких охватывающих поверхностей равномерность припуска можно достичь только у одной из них. При пра-вильно.м выборе технологических баз можно в некоторой степени снизить неравномерность припуска и у некоторых из них.

В качестве такого примера на рис. 2.3.13, а показан эскиз заготовки корпусной детали, содержащей три отверстия. Там же приведены три варианта базирования заготовки для подготовки технологических баз (основание и два отверстия), относительно которых будут обработаны все отверстия.

По первой схеме базирования (рис. 2.3.13, б) будет иметь место неравномерность припуска во всех трех отверстиях из-за больших погрешностей у заготовки координирующих размеров осей отверстий и погрешностей их формы. При втором варианте базирования (рис. 2.3.13, в) будет достигнута наилучшая равномерность припуска в отверстии I, некоторое выравнивание припуска в отверстии 11 и полностью сохранится неравномерность припуска в отверстии /. При третьем варианте базирования (рис. 2.3.13, г) наилучшая равномерность припуска будет во отверстии, некоторое выравнивание припуска будет в отверстии / и уменьшится неравномерность припуска в отверстии /.