- метод технического нормирования, заключающийся в определении длительности нормируемой операции по элементам, с использованием нормативов (норму времени устанавливают в результате анализа последовательности и содержания действий рабочего и оборудования при наивыгоднейщем использовании эксплуатационных свойств);

- метод расчета норм на основе изучения затрат времени, основанный на наблюдении непосредственно в производственных условиях (используют для разработки самих нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм расчетным путем);

- метод укрупненного расчета, состоящий в определении нормы времени приближенно по укрупненным типовым нормативам, разработанным на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ (применяют в условиях единичного и мелкосерийного производства).

Чем большее число изделий подлежит изготовлению, тем тщательнее и детальнее разрабатывают технические нормы. По мере уменьшения серии должны сокращаться и расходы на установление норм времени, на разработку технологического процесса.

Настройка технологической системы на заданную точность обработки. В зависи.мости от количества изготавливаемых деталей выбирают соответствующий .метод настройки.

Если речь идет о единичном .мелкосерийно.м производстве, то, как правило, выбирается метод пробных проходов на участке одной детали. Начиная со среднесерийного производства целесообразно аналитическое определение и построение теоретической диаграммы изменения точности обработки или другой характеристики качества, которая позволяет предвидеть ход процесса обработки и управлять и.м. Заканчивается разработка операции заполнением операционной карты.

При разработке традиционного технологического процесса в операционной карте указываются все технологические и вспо.могательные переходы в заданной последовательности, указываются режимы обработки и средства технологического оснащения, нормы времени.

При разработке модульного технологического процесса в операционной карте указываются изготовляемые МП, МПИ, их последовательность и коды их МТИ, а также вспомогательные переходы, не связанные с осуществлением МТИ (установка и снятие заготовки, ее поворот, смена инстру.мента), затраты времени на всю операцию, включая время на выполнение МТИ.

К операционной карте должны прикладываться карты всех МТИ, осуществляемых на операции. В карте МТИ приводится: перечень техно-

логических переходов и только тех вспомогательных переходов, которые связаны с изготовлением МП, МПИ; обрабатывающий инструмент; режимы обработки; затраты времени и необходимая оснастка. В связи с этим (строго говоря) нет необходи.мости повторно записывать в операционную карту оснастку, связанную с выполнением МТИ. Однако с точки зрения организации работ может оказаться удобным всю оснастку внести в операционную карту.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Этапы разработки технологического процесса изготовления детали.

2. В чем заключается гибкость организационной формы производственного процесса?

3. Каким образом применение модульной технологии способствует гибкости организационной формы?

4. Какие методы получения заготовок нашли широкое применение?

5. Методы получения заготовок корпусных деталей.

6. Методы получения заготовок валов.

7. Методы получения заготовок зубчатых колес.

8. .Методы получения заготовок типа рычагов, шатунов, вилок.

9. Чем обусловлено фор.мирование интегральных модулей поверхностей?

10. Основные принципы построения модульного технологического процесса.

11. Основные зтапы выбора технологических баз для изготовления детали.

12. Что препятствует изготовлению всей детали от одного комплекта технологических баз?

13. Этапы разработки маршрута изготовления детали.

14. На что влияет выбор МТБ на первой операции?

15. Что такое заготовительный модуль поверхностей (МПз)?

16. Как определяется МПз, МПИз?

17. По каким соображениям МТИ объединяются в операции?

18. Исходные данные для разработки технологической операции.

19. Как выбирается модель станка?

20. Какими документами оформляется технологическая операция?

Раздел 3

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Технологическая подготовка производства (ТПП) - это часть технической подготовки и составляет примерно половину ее трудоемкости. ТПП - это совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства к выпуску продукции с заданны.м объемом и установленными технико-экономическими показателями. В свою очередь технологическая готовность производства представляет собой наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения (СТО).

Глава ЗЛ

ЦЕЛЬ, ЗАДАЧИ И СОДЕРЖАНИЕ ТПП

Основной целью ТПП является обеспечение высокой эффективности производства изделий требуемого качества и количества в установленные сроки и в соответствии с заданными технико-экономическими показателя.ми, устанавливающими технический уровень изделия и .минимальные трудовые и материальные затраты.

С помощью ТПП обеспечивается мобильность производства при изменении профаммы выпуска и освоении новых видов изделий. Работы по ТПП ведутся в двух направлениях: 1) текущая технологическая подготовка, связанная непосредственно с обеспечением технологической готовности производства; 2) разработка методов, обеспечивающих сокращение длительности и фудоемкости ТПП.

ТПП ведется на двух уровнях: на уровне предприятия и на уровне отрасли машиносфоения. Во втором случае результатами разработок являются методические материалы, которыми может воспользоваться любое машиносфоительное предприятие.

ТПП является сложным и трудоемким процессом, который включает комплекс разнообразных технологических работ, выполняемых на различных стадиях построения и функционирования производства. Весь процесс технологической подготовки можно разделить на две стадии: