Рнс. 9. Способы улучшения условий ытяжки н фланцовкн:

а - уменьшение глубины, увеличение радиуса; б - то же. с наклоном стенки; в - упрощение кривизны в зоне радиуса; г - разгнбка детали, д - введение ступенек для облегчения фланцовки

3. Выбор метода торможения флаица. Для сложных, глубоких, с неравномерной глубиной деталей в ряде случаев можно применять перетяжное ребро, в частности, если по периметру матрицы (прижима) на различных участках требуется различное, резко изменяющееся по интенсивности торможение фланца. Однако более рациональным для всех деталей является применение перетяжного порога.

Применение перетяжного порога позволяет значительно уменьшить площадь заготовки, находящуюся под прижимом, и глубину технологической ступеньки. Пороги выполняют на стальных секциях вытяжного штампа копированием по рабочей модели, на которую их наносят при изготовлении модели вытяжки ( гипсовки ). Размеры порогов устанавливают в зависимости от типа детали. Для деталей малой кривизны, ориентированной в одном направлении, можно применять метод обтяжки-формовки, который осуществляют при жестком защемлении фланца.

3. Определение наклона прижимной поверхности вытяжного штампа.

Целью отработки оптимального наклона прижимной поверхности к горизонтальной плоскости является создание сбалансированных условий для различных участков при вытяжке. При этом необходимо обеспечить удобную загрузку ее в штамп и возможность удаления полуфабрикатов средствами автоматизации и механизации.

4. Построение прижимной поверхности вытяжного штампа.

Форма и положение прижимной поверхности должны быть максимально приближены к форме полуфабриката после обрезки, находящегося в положении, соответствующем п. 3. Прижимная поверхность должна обладать достаточной плавностью переходов с тем, чтобы при зажатии фланца между прижимом и матрицей, а также при воздействии пуансона иа заготовку на ее поверхности не возникали гофры и складки. Поверхность прижима для простых случаев может быть развертывающейся, но, чаще, в связи с усложнением формы деталей, применяют иеразвертывающуюся поверхность (рис. 12).

Рис. 10. Схема технологнчесаих переходов изготовления наружной панели крышки багажника легкового автомобиля:

а - последовательность операций; б - варианты раскроя металла; а, р, 7 - углы, определяющие положение деталн; В и Н - ширина и глубина технологической ступеньки

Предварительно найденные иа начальном этапе значения глубины Я технологической ступеньки (см. рис. 10) увязывают с формой прижима. Для лицевых деталей недопустимо перетекание материала заготовки через гребень пуансоиа (линию пересечения двух поверхностей пуаисоиа) и проникновение иа лицевую поверхность следов перетекания заготовки по кромке матрицы.

5. Определение формы и размеров заготовки.

Форму заготовки уточняют во взаимосвязи с формой контура проема матрицы. При этом руководствуются соображениями качества и экономии металла, а также требованием постоянства ширины фланца в конце вытяжки. Размеры оптимальной заготовки определяют замером длины развертки сечений модели в критических сечеииях, делая поправку на растяжение металла. Замер ведут по всей длине сечення с учетом иедохода (~5 мм) кромки заготовки до ближайшего

Матрица

Патрица

Щатон

Рис. II. Схемы процесса обрезки: а - обрезка за одну операцию с разрезкой отхода на части; б - распределение зон 1-й и 2-й обрезок и фрагмент сечения штампа прн обрезке за две операции

Рис. 12. примеры иеразвертывающсйся прижимной поверхности:

а - с наложением кривизны во взаимно перпендикулярных направлениях; б - с различным направлением кривизны противоположных сторонах отверстия кат-рицы

Радиус пуансона,им

50 100 150 200 Глубина вытяяски.мм

О SO 100 150 Радиус S поане матрица/, мм

Рис. 13. Зависимость радиуса в плане матрицы от глубины вытяжки и радиуса пуаисоиа

К проему матрицы ребру (порогу). Из соображений экономии металла возможно нарушение этого условия. В ходе наладки вытяжного штампа определяют возможность вытяжки с переходом кромки через порог (ребро), после чего окончательно определяют размер заготовки.

Для определения радиуса матрицы в плане в зависимости от глубины вытяжки можно пользоваться номограммой, показанной на рис. 13.

Полученный вытяжкой полуфабрикат проверяют на соблюдение следующих условий:

плавность и равномерность распространения пятна контакта пуансона с заготовкой (по мере продвижения пуансона в матрицу) от заданной или центральной части к периферии;

равномерность втягивания заготовки из фланца в проем вытяжного штампа;

отсутствие следов перетекания металла через гребень пуансона и кромку матрицы, в особенности на лицевых участках поверхности.

В процессе наладки сложных вытяжных штампов нередко выявляется необходимость их доработки, изменения ранее принятых технологических решений, параметров. В объем наладочных работ, в частности, входит установка перетяжных ребер, доработка порогов и ребер по высоте и радиусам, изменение радиусов пуансона и матрицы, оптимизация заготовки, установка фиксаторов под уточненную заготовку и т. д. При неудовлетворительных результатах, проведенных в полном объеме наладочных работ, необходимо более углубленно Проверить качество исходного материала, провести его лабораторный анализ по методу координатных сеток. В результате устанавливают путь решения проблемы: доработкой конструкции детали, усовершенствованием технологии, применением металла более Высокого качества или сочетанием каких-либо из перечисленных мер. В случае особо сложной вытяжки в виде исключения допускается изготовление опытного штампа для проверки правильности выбранных технологических решений. Такие штампы изготовляют из пластмасс.

цинковых или других легкоплавких сплавов. При дальнейшей технологической проработке необходимо руководствоваться следующими общими требованиями:

точная и, по возможности, постоянная фиксация детали в штампах;

надежное удаление отходов, создание условий безопасного сбора используемых отходов, отсутствие на детали и отходе острых углов и выступов;

простота загрузки и удаления деталей;

обособление разделительных операций (недопустимо совмещение с операциями правки).

Принципы построения технологического процесса для различных предприятий в значительной степени сходны, их отличия вызваны разными условиями производства, которые определяются сочетанием следующих основных компонентов: металлоемкость и трудоемкость продукции, их соотношение; масштаб и характер производства; номенклатура; стабильность Или, наоборот, частые смены объекта производства. Универсальных рекомендаций по оценке уровня технологии и определению направлений ее развития быть не может. Такие рекомендации должны быть разработаны для каждого предприятия с введением количественных оценок, определяющих технический уровень производства в целом. Система оценок может носить приближенный характер и должна постоянно совершенствоваться. В ней необходимо выделить моменты, существенно влияющие на экономическую эффективность, выявить взаимосвязи вопросов качества и количественных характеристик трудоемкости, металлоемкости, энергоемкости, указать пути преодоления противоречий между этими характеристиками, после чего вывести рекомендации по установлению оптимального варианта технологии. Количественная оценка необходима для сравнения уровня разработанной (разрабатываемой) технологии с действующими передовыми отечественными и зарубежными аналогами и для планирования уровня технологии как иа ближайшую, так и иа отдаленную перспективу.

1. Аверкиев Ю. А., Башков Б. Ф.

Отбортовка с утонением стенки Куз-нечно-штамповочное производство. 1976. № 9. С. 21-22.

2. Аверкиев А. Ю. Методы оценки штампуемости листового металла. М. Машиностроение. 1985. 176 с.

3. Аверкиев Ю. А. Холодная штам повка: Формоизменяющие операции Ростов. Изд-во РГУ. 1984 . 288 с.

4. Аналитическое определение со противления деформации алюминие вых сплавов/Я. М. Охрименко

B. И. Щерба, А. В. Недугов и др. Из вестия вузов. Черная металлургия 1983..№ 5. С. 52-55.

5. Бабаев Ф. В. Оптимальный рас крой материалов с помощью ЭВМ М.: Машиностроение. 1982. 168 с.

6. Блинов М. А., Тришиев-ская Т. Ф., Кипнис Б. В. Пробивка отверстий на универсальном штампе с применением полиуретана Кузнеч-ио-штамповочное производство. 1979. № 10. С. 28-29.

7. Богатое А. А., Мижириц-кий О. И., Смирнов С. В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия. 1984. 144 с.

8. БондареикоВ. Т., Маркин Ю. Н.

Гибка змеевиков нз трубных плетей на малый радиус Кузнечно-штампо-вочное производство. 1983. Ni 5.

C. 30-32.

9. Боидареико В. Т., Чесно-ков В. И., Ткаченко О. А. Гибка унифицированных панелей Кузнечно-штамповочное производство. 1983. № 4. С. 17.

10. БоярскийМ. Д., МарчеикоВ. Л., Поволоцкий Г. Ю. Изготовление деталей из стальных тонкостенных труб Кузнечно-штамповочное производство. 1979, № 3. С. 15-18.

11. Брухис М. М., Крачун А. Т., Морарь В. Е. Лабораторные и производственные испытания новой смазки для холодной обработки металлов дав-

лением Кузиечно-штамповочное производство. 1983. № 2.

12. Бузиков Ю. М., Кузнецов В. П., Ренне И. П. Конструкция и эксплуатация сверхточных и вытяжных матриц с регулируемым диаметром калибрующей части Кузнечно-штам-повочное производство. 1975. № 10. С. 18-19.

13. Вайнтрауб Д. А., Джанто-таев Э. Ю. Опыт повышения качества штампованных гнутых деталей Куз-нечно-штамповочное производство. 1978. № 2. с. 15-18.

14. Веретенова Т. Н., Балии А. И., Цнгельиюк Л. И. Смазочно-охлаждаю-щие технологические средства для холодной обработки металлов давле-нием Кузнеч но-штамповочное п роиз -водство. 1980. № 6, С. 27-29.

15. Верховский Л. Н. Совершенствование технологии листовой штамповки в прессовом производстве ВАЗа Пере-довой производственный опыт в автомобилестроении. Экспресс-информация. Тольятти. НИИНавтопром. 1982. № 9. С. 3-8.

16. Верховский Л. Н. Способы торможения фланца при вытяжке Орга-низация автомобильного производства. Экспресс-информация. НИИНавтопром. Тольятти. 1982. № 19. С. 32-35.

17. Вишневский Н. С, Овчиини-ников А. Г. Исследование процесса чистовой вырубки со сжатием Куз-нечно-штамповое производство. № 1. 1974. С. 18-19.

18. Гальперин А. И. Машины и оборудование для изготовления криволинейных участков трубопроводов. М.: Недра. 1983. 203 с.

19. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. 5-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия. 1983. 311 с.

20. Грудев А. П., Зильберг Ю. В., Тилик В. Т. Треиие и смазки при обработке давлением: Справочник. М.: Металлургия. 1982. 3 2 с.

21. Горбунов М. Н. Технология за-готовительно-штамповочных работ в производстве самолетов. М.: Машиностроение. 1981. 224 с.

22. Ершов А. Г. Формообразование патрубков из труб изгибом, вталкиванием в фильер с внутренним давле-иием Кузнечно-штамповочное производство. 1974, № 7. С. 23-26.

23. Живов Л. И., Овчинникова. Г. Кузнечно-штамповочное оборудование. Прессы: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. Киев:Вища школа. 1981. 376 с.

24. Заломиова К- В. Вальцовочные соединения. М.: Машиностроение. 1980. 136 с.

25. Зотов В. И., Михаленко Ф. П. Износостойкость разделительных штампов с литыми матрицами из сплава на основе цинка и их применение в пронзводстве Кузнечно-штамповочное производство. 1980. № 10. С. 5-7.

26. Зубцов М. е., Корсаков В. Д Стойкость штампов. М. - Л.: Машиностроение. 1971. 199 с.

27. Исачеиков Е. И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение. 1978. 208 с.

28. Исследование работоспособности твердых сплавов при вырубке электротехнической стали/В. А. Фальковский, М. В. Куралина, Л. А. Чумакова и др. Кузнечно-штамповочное производство. 1982. № 6. С. 18-20.

29. Калииовский И. П., Чудии В. Н., Мозгов В. А. Штамповки переходников с наклонным фланцем из сплава АМг-6 Кузиечно-штамповочное производство. 1983. № 12. С. 17-19.

30. Каюшии В. А., Рение И. П. Экспериментальное исследование способов отбортовки фланцев на концах труб последовательной раздачей коническим и плоским пуансонами Куз-иечно-штамповочное производство. 1983. № 12. С. 11 - 14.

31. Коваленко А. Н. Способзачистки заготовок из низкоуглеродистых ста-лей Кузнечно-штамповочное производство. 1980. № 4. С. 20-21.

32. Комаров А. Д. Развитие и совершенствование процессов штамповки деталей эластичной среды Кузнечио-штамповочное производство. 1982. № 12. С. 27-30.

33. Комаров А. Д., Скобляков В. И., Дзядель Е. В. Вырезные шаблоны для вырезки-пробивки из листа полиуре-таном Кузнечно-штамповочное производство. 1978. f 6. С. 31-33.

34. Конструктивные особенности твердосплавного инструмента для обработки металлов давлением/В. С. Ры-жеванов, Т. А. Лившиц, А. Н. Блинков и др. Кузнечно-штамповочное производство. 1982. № 6. С.6-11.

35. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением А. М. Леванов, В. Л. Колмогоров, С. П. Буркин и др. М.: Металлургия, 1976. 416 с.

36. Кузиечио-штамповочиое оборудованием. Н. Банкетов, Ю. А. Бочаров, И. С. Добринскнй М.: Машиностроение. 1982. 576 с.

37. Кроха В. А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник. М.: Машиностроение. 1980. 158 с.

38. Крылов К- И., Прокопенко В. Т., Митрофанов А. С. Применение лазеров в машиностроении и приборостроении. М. - Л.: Машиностроение. 1978. 335 с.

39. Лабораторные и производственные испытания новых технологических смазок для листовой штамповки/ Ю. И. Артемьев, Л. Г. Латышева, И. Л. Бровин и др. Кузнечно-штамповочное производство. 1979. № 3. С. 19-20. .

40. Матвеев А. Д. Деформация при крутом знакопеременном изгибе листа с неизменной толщиной Известия вузов. Машиностроение. М. 1984. № 1. С. 11 - 15.

41. Матвеев А. Д. Исследование пластического изгиба. Автоматизация процессов обработки металлов давлением в автомобилестроенни Межву-зовский сб. научных трудов. М.; МАМИ. 1983. С. 83-89.

42. Матвеев А. Д. Пластический изгиб места листа прн неизменной толшине Известия вузов. Машиностроение. М. 1983. № 1. С. 12-18.

43. Матвеев А. Д. Пластический изгиб многослойного листа при заданном изменении толщины/Известня вузов. Машиностроение. М. 1983. № 2. С. 6- 9.

44. Михвлеико Ф. П., Иванов Б. В.

Повышение стойкости разделительных штампов при штамповке танталовой фольгн Кузнечио-штамповочноепро-изводство. 1984. № 2. С. 16-17.

45. Михаленко Ф. П. Стойкость разделительных штампов. М.: Машиностроение. 1986. 228 с.

46. Мовшович И. Я- Система унн-версально-сборных штампов для листовой штамповки. М.: Машиностроение. 1977. 283 с.

47. Могильный Н. И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках. М.: Машиностроение. 1983. 192 с.

48. Мошиии Е. Н. Технология штамповки крупногабаритных деталей. М.: Машиностроение. 1973 . 240 с.

49. Мошиии Е. Н., Яиов С. И. Методика определения силовых параметров машии для гибки труб с осевым сжатием Кузнечно-штамповочиое производство. 1975. № 12. С. 15-18.

50. Новая технологическая смазка для процессов вырубки-пробивки/ И. Л. Бровин, Л. Г. Латышева, Ю. И. Зазулинский и др. Кузнечно-штамповочное производство. 1979. № 3. С. 20-21.

51. Новиков И. И., Портной В. К-

Сверхпластичность сплавов с ультра-мелким зерном. М.: Металлургия. 1985. 168 с.

52. Норицыи И. А., Шехтер В. Я.. Мансуров А. М. Проектирование кузнечных и холодноштамповочных цехов и заводов. М.: Высшая школа. 1977. 423 с.

53. Огородников В. А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. Киев: Вища школа. 1983. 175 с.

54. Ольша А. М. Листовая штамповка на многопозициоииых автоматах. М.: Машиностроение. 1980. 143 с.

55. Организация технологической подготовки производства при использовании штампов с применением поли-уретана/М. А. Блинов, В. И. Пермяков,

B. А. Ходырев и др. Кузиечио-штамповочиое производство. 1975. № И.

C. 41-43.

56. Охримеико Я. М., Тюрин В. А. Теория процессов ковки. М.: Высшая школа. 1977. 295 с.

57. Оценка технологических смазок для глубокой вытяжки на машине Энгельгардта/А. В. Кольченко, Ю. И. Артемьев, М. В. Балышев и Др. Куз неч но- штам повоч иое п роизвод-ство. 1976, № 12. С. 16-17.

58. Повышение стойкости вырубных штампов из твердых сплавов/ Н. Н. Олейник, А. И. Александрова, П. И. Кравчук и др. Кузнечно-штамповочное производство. 1984. № 3. С. 20-21.

59. Полухии П. И., Гуи Г. Я., Галкин А. И. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: Справочник. М.: Металлургия. 1983. 354 с.

60. Попов Е. А. Основы теории листовой штамповки. Учебное пособие для вузов. 2-е изд. перераб. н доп. М.: Машиностроение. 1977. 278 с.

61. Применение борирования при изготовлении вырубных штампов/

B. П. Артюхов, П. И. Кравчук Куз-иечно-штамповочное производство. 1978. № 8. с. 48-49.

62. Процесс чистовой вырубки и смазки для иего/А. И. Балин, Т. Н. Ве-ретенова, В. М. Махин, В. И. Васин Кузиечио-штамповочное производство. 1977. № 2.

63. Пушкарев В. Ф., Мельник В. А. Вибрационная зачистка среднеуглеро-дистых и легированных сталей Куз-иечио-штамповочиое производство. 1969. № 2. С. 4в-47.

64. Разработка и внедрение в производство технологии штамповки за- готовок крутоизогнутых отводов энергетических трубопроводов/Н. И. Ро-машко, Е. Н. Мошнин, В. С. Тимохин и др. Кузиечио-штамповочиое производство. 1982. № 2. С. 17-19.

65. Романовский В. П. Справочник по холодной штамповке. М. - Л.: Машиностроение. 1979. 520 с.

66. Рудермаи Я- О. Эффективность применения термически необработанных матриц для штамповки листовых деталей Пути повышения эффективности холодноштамповочиого производства. Л.: ЛДНТП. 1977. С. 25-28.

67. Семенов А. П., Вороний И. А. О перспективе применения в машиностроении вакуумных иоино-плазмеи-иых и газотермических покрытий Вестник машиностроения. 1982. № I.

C. 42-44.